Накануне, 27 мая, в России отмечался День химика. В честь профессионального праздника группа «Экостандарт», эксперт в сфере экологической экспертизы и охраны труда, подготовила материал, посвященный безопасности на отечественных химических производствах.

В честь профессионального праздника мы решили рассказать о химии и химиках с позиции охраны труда, потому что две эти отрасли невозможны друг без друга.

Химическая отрасль тесно связана с охраной труда на нескольких уровнях, которые условно можно назвать так:

• «Защита химии». Предприятиям химической промышленности нужна охрана труда, как и любым другим организациям.
• «Защита от химии». Фактор химической опасности присутствует не только в химической, но и в медицинской, сельскохозяйственной, текстильной и многих других отраслях.
• «Химия для охраны труда». Химические лаборатории проводят исследования проб воздуха для различных нужд, в том числе в рамках специальной оценки условий труда (СОУТ).

Мы кратко расшифруем все три уровня.

«Защита химии» и «защита от химии»

В вопросах безопасности на химических производствах России есть несколько главных проблем.

1. Нарушение отраслевых правил по охране труда

Для каждого вида производства, для каждой профессии и должности существуют отраслевые правила по охране труда. Они регламентируют работу на предприятии и призваны создать максимально безопасные условия труда, исключить риск производственных травм. У химиков тоже есть свои правила. Например, при выполнении каких-либо манипуляций в вытяжном шкафу его шторка должна быть опущена до самых рук. Это делается для того, чтобы кислота или щелочь не брызнули в глаза, на лицо или другие открытые участки тела. Руки при таких работах должны быть защищены кислотостойкими перчатками и нарукавниками.

В каком случае такое правило может не соблюдаться? Например, химик выпаривает кислоту и хочет убавить огонь горелки. Это простое и быстрое действие, и он не надевает перчатку. Однако образовавшийся в колбе пузырь лопается именно в этот момент, и пара капель кислоты выплескивается химику на руку. Результат – химический ожог, производственная травма.

Бывает и так, что при химическом ожоге от боли и неожиданности даже специалист может забыть, что, например, данное вещество с кожи нельзя смывать водой. Он подставляет руку под кран и получает еще больший ожог. Из-за таких рисков нужно очень хорошо знать технику безопасности.

2. Нарушение правил пользования СИЗ или их игнорирование

На крупных химических производствах возможны выбросы токсичных веществ в воздух, причем как в помещении, так и снаружи. На случай таких аварийных ситуаций сотрудники обязаны всегда носить с собой противогаз, не важно, работают они в данный момент или отдыхают. За каждым сотрудником закреплен личный пронумерованный противогаз, который всегда должен быть при нем. Если при сотруднике не будет противогаза в момент выброса, он может отравиться парами, например, аммиака или другого вредного вещества.

Профессия химика – прекрасный пример для иллюстрации необходимости СИЗ, потому что очевидно, что будет без них. Какие СИЗЫ нужны химику в лаборатории? Минимальный универсальный набор таков:

• халат/костюм;
• перчатки;
• головной убор (или убранные волосы);
• закрытая обувь;
• кислотостойкие нарукавники, перчатки, очки, респиратор — при работе с кислотами/щелочами.

Однако только СИЗов для безопасности химика недостаточно. Важно соблюдать правила поведения в лаборатории:

• сохранять аккуратность и внимательность;
• не употреблять алкоголь и наркотические вещества;
• не пребывать в алкогольном и наркотическом опьянении;
• не курить;
• мыть руки после ухода с рабочего места и в целом соблюдать правила личной гигиены;
• соблюдать технику безопасности и методы безопасной работы.

3. Некорректность применения типовых отраслевых норм выдачи СИЗ

Для каждой профессии и должности существуют типовые отраслевые нормы выдачи СИЗ. Бывает так, что ответственный за охрану труда сотрудник неправильно подобрал эти нормы для конкретного сотрудника и, соответственно, выдал неправильные СИЗ или меньше, чем нужно. Результат – высокий риск травмы. Например, в случае химического производства, которое мы описывали в предыдущем пункте, вместо специализированных противогазов могли закупить обычные респираторы, и последствия в случае аварии были бы трагическими.

Бывают случаи, когда вместо средств защиты для повседневной носки компания обеспечивает сотрудников только дежурными СИЗами. В некоторых случаях не требуется индивидуальных средств защиты для каждого сотрудника. Например, нет необходимости покупать каждому лаборанту в рентгенкабинете защитные фартуки, если они работают посменно – достаточно одного на смену.

4. Низкое качество СИЗов, несоблюдение их срока носки

Это целый комплекс проблем, связанных непосредственно с СИЗами. Очень часто компании не соблюдают предписанный типовыми отраслевыми нормами срок носки средства защиты. Например, согласно типовым отраслевым нормам, срок носки халата против механических повреждений составляет год, а работодатель меняет его только раз в три или даже пять лет. Увеличенный срок носки СИЗ приводит к ослаблению его защитных свойств – изношенные перчатки могут не выдержать воздействия химического вещества или порваться в неподходящий момент, а старая каска хуже защитит голову от удара. Даже если компания вовремя и в полном объеме обеспечила своих сотрудников СИЗами хорошего качества, без регулярного обновления средств защиты безопасность работника снижается.

5. Низкая культура безопасности в РФ и пренебрежение требованиями охраны труда как со стороны работников, так и со стороны работодателей

На российских предприятиях часто относятся к охране труда менее ответственно, чем следует. Все приведенные выше причины вкупе со сложностью и комплексностью законодательства в этой сфере ведут к высокому травматизму и смертности на рабочих местах. Однако ситуация стала меняться: в конце 2017 года Россия присоединилась к международной программе достижения нулевого травматизма Vision Zero, разработанной Международной ассоциацией социального обеспечения (МАСО). Первой компанией-представителем этой программы в России стала EcoStandard group.

«Химия для охраны труда»

Без услуг химических лабораторий не обходится процедура специальной оценки условий труда (СОУТ). СОУТ – обязательная с 2014 года процедура для всех работодателей в РФ. Если кратко, это проведение исследований (испытаний) и измерений на рабочих местах с целью установления класса условий труда.

В состав СОУТ часто входит химический анализ воздуха рабочей зоны. Специалисты могут провести анализ на месте с помощью газоанализаторов, но часто этого недостаточно. Тогда пробу воздуха отвозят в лабораторию, где химики-аналитики при помощи эмиссионного спектрометра исследуют состав воздуха на содержание 56 химических элементов.

Именно столько веществ исследуются на эмиссионном спектрометре в химической лаборатории, которая входит в аккредитованный испытательный центр EcoStandard group. Благодаря большому парку оборудования лаборатория EcoStandard group выполняет все необходимые исследования своими силами. “Мы можем самостоятельно анализировать пробы воды, почвы и воздуха на самые разные элементы, включая опасные металлы первого (ртуть, бериллий и т.д.) и второго (свинец, молибден и т.д.) классов опасности”, — объясняет руководитель испытательного центра EcoStandard group Наталья Кожевникова.

Всех химиков мы поздравляем с профессиональным праздником и желаем им безопасных и комфортных условий труда!

Константин Кириллов, заместитель руководителя отдела контроля качества EcoStandard group

В современных предприятиях химической промышленности используются сотни различных химических соединений и металлов. Наиболее вредно действуют на организм человека свинец, ртуть, хром, мышьяк, медь и соли, в состав которых входят эти металлы. Очень ядовиты цианистые и фосфорные соли. Некоторые соединения (особенно содержащие хром и никель) вызывают раздражение дыхательных путей и местные поражения кожи (язвы, экземы и т. п.).

При механической очистке металлов, шлифовании, полировании и глянцевании может происходить запыление и заболевание дыхательных путей.

При работе на предприятии химической промышленности наблюдается быстрое разрушение одежды от действия кислот и щелочей, поэтому целесообразно применять для изготовления спецодежды и обуви специальные материалы (например, материалы на основе хлорвиниловых пластиков).

Работа, как правило, протекает при повышенной влажности и температуре, при постоянном шуме от вентиляторов, электродвигателей. Учитывая вредность и опасность многих технологических операций, необходимо при устройстве и содержании цехов предусматривать соответствующие меры по охране труда, технике безопасности и производственной санитарии, которые позволяли бы устранять причины травматизма и профессиональных заболеваний, в соответствии с номенклатурой мероприятий по охране труда.

Основные положения по охране труда предусмотрены в «Кодексе законов о труде», в котором содержатся правовые нормы труда и отдыха, а также предусмотрены мероприятия по технике безопасности и нормы производственной санитарии.

Контроль за своевременным и точным выполнением трудового законодательства и мероприятиями по охране труда и технике безопасности ведут органы государственного надзора, которые располагают штатом технических инспекторов.

Общие санитарно-технические требования к условиям труда

1. Для оздоровления и улучшения условий труда в местах, где выделяются вредные газы, пары и пыль, следует иметь надежную местную вентиляцию. Отопительная, вентиляционная и осветительная системы должны создавать максимально удобные условия труда.

2. Приточно-вытяжная вентиляция во всех рабочих помещениях должна обеспечивать нормальную чистоту, влажность и температуру воздуха, которая в зимнее время должна быть в пределах 18--20° С.

Наиболее благоприятной для здоровья человека и его работоспособности считается влажность в пределах 50--75%, что достигается приточно-вытяжной вентиляцией. Длительное пребывание человека в атмосфере 100 % влажности при температуре 36,5°С недопустимо. Температура воздуха от приточной вентиляции должна быть значительно ниже температуры человеческого тела.

Систему общей и местной вентиляции следует включать за 15 мин до начала работы и выключать через 15 мин после окончания ее.

3. В производственных помещениях, а также в кладовых для хранения и розлива кислот и других агрессивных жидкостей должны быть установлены на видных местах через каждые 25 м краны-гидранты для промывания глаз, лица, рук при попадании на них кислот и щелочей.

4. Освещение производственных и бытовых помещений должно соответствовать нормам естественного и искусственного освещения, предусмотренным «Строительными нормами и правилами», с максимальным использованием естественного освещения, причем световые проемы не должны загромождаться производственным оборудованием и готовыми изделиями.

5. Стены, полы и потолки должны своевременно ремонтироваться. Канавки и желоба для стоков промывных вод необходимо систематически очищать. На постоянные рабочие места должны быть уложены деревянные решетки или настилы для предохранения ног от промокания и охлаждения.

6. Особый надзор в отношении пожарной безопасности должен быть установлен за теми процессами, где применяют огнеопасные жидкости.

7. Для обеспечения безопасной работы всю электротехническую аппаратуру и приборы заземляют и ограждают защитными кожухами (особенно токоведущие шины), так как влажный воздух цехов увеличивает опасность поражения электрическим током.

8. Каждая смена после работы, обязана убирать рабочие места и производственные помещения, а также чистить оборудование, токопроводящие шины на ваннах и аноды, не допуская запыления растворов и электролитов.

Пол в конце рабочей смены, а также в случае проливания кислот или щелочей следует промывать из шланга.

9. Воздух в помещениях, где выполняют работу с ядами, и в кладовых, где их хранят, систематически подвергают анализу.

10. Мусорные урны в цехе должны находиться под наблюдением, так как в них вместе с обычным мусором могут попадать загрязненные ядовитыми соединениями обрывки тряпок, которыми вытиралось оборудование.

11. Ремонт и очистку оборудования, в котором были ядовитые растворы, должны производить работники, знакомые с техникой безопасности, свойствами веществ, входящих в тот иди иной раствор-электролит.

Работы внутри емкостей следует производить в противогазах, с предварительным удалением вредного газа и пыли, а также с оснасткой, обеспечивающей быстрое извлечение рабочего в случае обморочного состояния.

Работа при ремонте конструкций здания (колонн и др.) и оборудования цеха для закрепления подъемно-транспортных устройств допускается только с письменного разрешения главного инженера предприятия.

12. Не допускается применение резиновых шлангов для подводки пара к ваннам. Резиновый шланг может лопнуть или сорваться со штуцера, а рабочий при этом может получить ожог острым паром.

13. Все работающие в цехе должны иметь производственную и специальную одежду, предохранительные и защитные средства (очки, респираторы, шлемы, маски, щитки и. т. п.). Нормы бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений приведены в типовых отраслевых нормах.

14. Спецодежду периодически стирают и ремонтируют. Спецодежду работающих с ядовитыми веществами и их растворами необходимо предварительно обезвреживать.

15. Работающие с ядовитыми веществами всегда должны быть обеспечены мылом, чистым полотенцем, защитными мазями и пастами для кожи рук и лица.

16. Спускаться в колодцы промышленной канализации для осмотра и ремонта разрешается только после того, как установлено, что в воздушной среде колодцев нет вредных для дыхания газов.

17. Технологическое использование ядовитых веществ и все работы, связанные с ядами и их растворами, должны производиться только по инструкции, составленной технологом, согласованной с ОТБ и утвержденной главным инженером предприятия.

18. Очистку оборудования, зараженного ядовитыми веществами и их растворами, для предупреждения возможного поражения обслуживающего персонала (отравление, травматизм кожных покровов и зрения) следует производить в противогазах или при надежно действующей местной вентиляции и использовании других защитных средств (резиновые перчатки, защитные очки и т. п.).

19. Признаки заражения воздуха вредными и ядовитыми газами должны служить сигналом к прекращению работы и оставлению работающими производственного помещения. В таких случаях необходимо немедленно вызвать заводского врача и принять меры к удалению загрязненного воздуха через вытяжную вентиляцию. При выходе вентиляции из строя работы прекращаются или ведутся в противогазах.

20. При случайном ранении кожи рук во время работы следует немедленно забинтовать руки водонепроницаемым бинтом, а после работы обратиться к врачу.

21. Все работающие с ядовитыми веществами и их растворами должны после работы принимать душ, а перед едой -- мыть руки теплой водой с мылом.

22. Гардероб для личной одежды рабочих и душ изолируются от производственных помещений;

23. Питьевую воду хранят в хорошо закрывающихся бачках, находящихся вне производственного помещения; для питья рекомендуется устраивать фонтанчики. Температура воды поддерживаться в пределах 15--20° С.

24. Курение непосредственно на рабочем месте категорически воспрещается.

25. В цехе должна быть аптечка со всеми необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.

26. Весьма важно, чтобы все работающие не только знали, но и умели оказать первую помощь пострадавшим (обморочное состояние) при остановке сердечной деятельности и дыхания, отравлении ядовитыми и отравляющими веществами, электрическом и тепловом ударах, а также при серьезных ожогах кислотами или щелочами. Помимо занятий по изучению правил техники безопасности, обучение по оказанию первой помощи должно проводиться заводским врачом, в обязанности которого входит обучение рабочих правилам проведения искусственного дыхания и применения лекарств, находящихся в аптечке.

27. Работающим в цехах химических предприятий запрещается:

а) пробовать химикаты в сухом и жидком виде на вкус и на ощупь;

б) касаться руками без рукавиц ядовитых веществ;

в) наливать воду для питья в лабораторную посуду;

г) оставлять посуду (порожнюю) непромытой;

д) оставлять химические вещества в посуде и в бумаге без соответствующей надписи;

е) принимать пищу в том помещении, где производится растворение соединений, выделяющих вредные газы. Категорически воспрещается также в этом помещении хранить или разливать цианистые растворы;

ж) дробить ядовитые вещества следует вручную только под тягой в перчатках и в противогазе.

28. Наиболее вредным для организма человека является одновременное действие шума, сотрясений и вибраций. При длительном воздействии их поражаются органы слуха и нервная система; в результате вибраций у работающих могут появиться головокружение, головные боли, онемение пальцев и заболевание суставов. Источники шума (галтовочные барабаны, шлифовальные станки, вентиляторы), если это возможно по технологическому циклу, следует размещать в отдельных звукоизолированных помещениях.

Физиологическое действие звуковых волн на орган слуха наблюдается, когда количество звуковых колебаний находится в пределах от 16 до 20000 Гц, а давление звуковой волны достигает пороговых величин.

Безопасность труда в химической промышленности, учебное пособие, Маринина Л.К., Васин А.Я., Торопов Н.И., 2006.

С использованием современных нормативных материалов изложены ключевые направления безопасности труда в химической промышленности, безопасности жизнедеятельности: техносфера и безопасность, общие вопросы охраны труда, обеспечение комфортных условий труда, производственная санитария, инженерные основы промышленной безопасности, основы пожарной безопасности, требования безопасности при проектировании зданий и сооружений химической промышленности, зашита населения и территорий от опасных воздействий в чрезвычайных ситуациях.
Для студентов высших учебных заведений.

Фрагмент из книги.
1.1. Человек и его деятельность. Аксиома о потенциальной опасности деятельности .
Человек - субъект исторического процесса развития материальной и духовной культуры, биосоциальное существо (представитель вида homo sapiens), генетически связанное с другими формами жизни, выделившееся из них благодаря способности производить орудия труда, обладающее членораздельной речью, мышлением и сознанием.
Своим первоначальным становлением, сохранением и развитием присущих ему качеств человек обязан прежде всего материально-преобразующей предметной деятельности, т.е. труду.
Именно осознанная и целенаправленная деятельность отличает человека от всею живою. Таким образом, деятельность есть специфическая человеческая форма активности.
Деятельность - это активное, специфическое взаимодействие человека с окружающей действительностью, в ходе которого он выступает как субъект, целенаправленно (и осознанно) воздействует на объект и удовлетворяет свои потребности - в питании, создании комфорта, продолжении рода, общении и т.д.

ОГЛАВЛЕНИЕ
Раздел I ТЕХНОСФЕРА И БЕЗОПАСНОСТЬ
Раздел II ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ОХРАНЫ ТРУДА
Раздел III ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ В ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Раздел IV ИНЖЕНЕРНЫЕ ОСНОВЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ
Раздел V ОСНОВЫ ПОЖАРНОЙ ПРОФИЛАКТИКИ
Раздел VI ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Раздел VII ЗАЩИТА НАСЕЛЕНИЯ И ТЕРРИТОРИИ В ЧРЕЗВЫЧАЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Безопасность труда в химической промышленности, учебное пособие, Маринина Л.К., Васин А.Я., Торопов Н.И., 2006 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

Скачать djvu
Ниже можно купить эту книгу по лучшей цене со скидкой с доставкой по всей России. Купить эту книгу


Скачать - djvu - Яндекс.Диск.

Введение 3

1. Безопасность химических предприятий и ее обеспечение. 5

2. Производство азота 12

2.3 Технология производства. 12

2.3 Основные факторы риска при производстве азота. 12

2.3 Техника безопасности при производстве азота. 12

Например, начальник смены (мастер участка) обеспечивает безопасное ведение технологического процесса, контролирует соблюдение инструкций на рабочих местах по применению ра­ботающими средств индивидуальной защиты, инструктирует работающих по технике безопасности и т. д.

Главный механик предприятия руководит работой по тех­нике безопасности в подчиненных службах, организует техни­ческий надзор за безопасным состоянием зданий, сооружений, оборудования и т. д. Согласно Единой системе работ по техни­ке безопасности эти функции инженерно-технических работни­ков включены в должностные положения и инструкции.

В каждом цехе (про­изводстве) должна быть разработана одна для всех профессий и должностей цеха (производства) инструкция по технике без­опасности, производственной санитарии и пожарной безопас­ности. В ней указывают характерные основные опасности в це­хе (производстве) и общие для данного коллектива меры за­щиты.

Для взрывопожароопасных производств разрабатывают планы ликвидации аварии, также заводские и производст­венные (цеховые) инструкции, определяющие порядок и меры безопасности при огневых, газоопасных и других периодически выполняемых работах .

Для рабочих в зависимости от должности, профессии, специфи­ки предприятия, установлены следующие инструктажи: вводный, первичный, повторный, внеплановый, текущий, специальный, а также проверки знаний техники без­опасности: первичная, периодическая и внеочередная.

Для инженерно-технических работников, включая руководи­телей предприятий, установлены вводный инструктаж, первич­ная, периодическая и внеочередная проверки знаний.

Бухгалтеры, экономисты и другие инженерно-технические работники, непосредственно не связанные с производством, проходят только вводный инструктаж.

Вводный инструктаж проводят для всех категории работни­ков, включая работников сторонних организаций, учащихся различных учебных заведений, прибывших для производствен­ного обучения или на практику, в кабинетах по охране труда и технике безопасности. Цель инструктажа – ознакомить работни­ков с общими, обязательными для всех требованиями безопас­ности труда и правилами внутреннего трудового распорядка. Его проводят по инструкции, разработанной предприятием на основе отраслевой типовой программы вводного инструктажа.

Вводный инструктаж проводят работники отдела охраны труда и техники безопасности, пожарной части, газоспасатель­ной и иногда медицинской службы.

Первичный инструктаж. Проходят все категории рабочих, а также инженерно-технические работники цехов и служб пред­приятия. Инструктаж проводится в первый день пребывания работников в цехе в соответствии с требованиями инструкции по технике безопасности, производственной санитарии и пожар­ной безопасности. Он позволяет ознакомить работника с опасными участками и видами работ в цехе, но не дает права на самостоятельное выполнение работ.

До получения допуска к самостоятельной работе эти рабо­чие распоряжением начальника цеха закрепляются за одним из инженерно-технических работников или квалифицирован­ным рабочим цеха для прохождения стажировки и контроля за соблюдением стажером правил техники безопасности.

Для приобретения практических навыков безопасного вы­полнения работ все рабочие взрывопожароопасных и взрыво­опасных производств дополнительно обучаются на учебно-тре­нировочном полигоне.

После завершения стажировки квалификационная комиссия проверяет качество полученных знаний и практических навы­ков.

Вне очередная проверка знаний может быть проведена в следующих случаях:

В пунктах наполнения и потребления баллоны перемещают на специальных тележках. Баллоны следует перевозить в го­ризонтальном положении, вентилями в одну сторону и обяза­тельно с прокладками между баллонами. Кроме того, на бал­лоны надевают предохранительные колпаки.

Основное требо­вание безопасности при эксплуатации цистерн и бочек заклю­чается в строгом соблюдении в них заданной температуры и давления. Цистерны и бочки для сжиженных газов должны иметь расчетную прочность, позволяющую выдержать давление, которое может возникнуть при 50 °С.

Для предупреждения нагревания газа выше расчетной тем­пературы все цистерны имеют термоизо­ляцию из негорючего материала или металлический теневой кожух, расположенный над верхней половиной цистерны. Все цистерны и бочки имеют. специальные окраску и над­писи, указывающие на их содержимое. Свойства газов учитывают при констру­ировании компрессоров, а также при выборе материалов для изготовления компрессоров и смазочных материалов для них. Наиболее опасны при эксплуатации компрессоров испарение и разложение смазочных масел при неправильной или нерацио­нальной смазке и при отсутствии необходимого охлаждения. Для смазки азотных и азотно-водородных компрессоров применяют легкие, а при высоких давлениях тяжелые цилиндровые масла. Чтобы предотвратить резкое повышение давления, на комп­рессорах устанавливают предохранительные клапаны и раз­рывные мембраны, а также специальные устройства, которые при давлении газа или воздуха выше допустимого переводят компрессор на работу вхолостую или полностью его останавливают.

Защитные устройства предназначены для обеспечения безава­рийного ведения технологических процессов и являются допол­нительными устройствами к рабочим органам управления . Их можно разделить на средства защиты оборудования от раз­рушения (редукционные, обратные, отсечные и предохранитель­ные клапаны, предохранительные мембраны) и средства заши­ты обслуживающего персонала (ограждения, блокировочные, сигнализирующие и тормозные устройства, аварийные выклю­чатели и др.).

Производство аммиака. Техника безопасности

при производстве аммиака.

Производство аммиака на большинстве отечественных и зарубежных азотнотуковых заводов осуществляется в настоящее время путём синтеза азота и водорода под высоким давлением при участии специального катализатора. На рисунке 1 показан внешний вид колонн синтеза аммиака на химическом комбинате. В газогенераторных отделениях при неполном сгорании кокса получается смесь газа, содержащего водород, окись углерода, углекислоту, примеси сероводорода. В отделении сероочистки очистка газа может производиться несколькими способами – содой, мышьяково-содовым раствором.

Очищенные от сернистых соединений газы и пар в отделении конверсии пропускают через колонны, наполненные специальным катализатором конверсии.

рис. 1. механическую очистку от пылеобразных соединений. Затем газы нагнетаются компрессорами в колонны синтеза, в которых при участии катализатора и высокого давления происходит синтез аммиака.

На всех оборудованных, вплоть до последнего времени заводах все отделения цехов производства аммиака и азотной кислоты располагались в отдельных зданиях. Приборы дистанционного управления и контроля располагались на щитах, иногда – в коридорах, удалённых от аппаратов, но не изолированных от них строительными конструкциями; на заводах строительства последних лет, диспетчерские располагаются в специальных изолированных помещениях. На заводах последних лет строительства в общем здании объединены цеха производства аммиака и метанола, но управление всеми процессами конверсии, компрессии и синтеза выделено в изолированное от производственных установок помещение, оборудованное механической проточной вентиляцией. Помещение контактного отделения и турбокомпрессии разделяются капитальной стеной из звукоизолирующих материалов, поэтому вибрация и шум, образующиеся при работе турбокомпрессоров, на контактное отделение не распространяются. В контактном отделении у каждого аппарата имеются собственные щиты управления, действующие при первичном разжигании аппарата, пускаемого в эксплуатацию после оборудования или после ремонта. Такую планировку возможно считать с технологичной точки зрения правильной. К щитам управления у аппаратов, как и в диспетчерскую, подаётся механическими проточными вентиляционными установками свежий воздух из расчёта на создание благоприятных, соответствующим нормам СН 245-63, условий.

При синтезе аммиака получается газ, содержащий некоторое количество примесей. Содержание примесей в жидком аммиаке регламентируется ГОСТ 6221-82. Наиболее типичными примесями являются вода, смазочные масла, катализаторная пыль, окалина, карбонат аммония, растворенные газы (водород, азот, метан). При нарушении ГОСТ содержащиеся в аммиаке примеси могут попасть в аммиачно-воздушную смесь и снизить выход оксида азота (II), а водород и метан могут изменить пределы взрываемости азотно-воздушной смеси.

Свойства аммиака в значительной мере обуславливают те правила техники безопасности, которых следует придерживаться при работе с ним [ 9, ст. 123 ].

Плотность аммиака меньше плотности воздуха при одинаковой температуре. Это, однако, не означает, что в случае потери герметичности резервуара, содержащего сжиженный аммиак, формирующееся облако будет обязательно легче воздуха. В таких условиях в некоторых случаях [ 6, ст. 467 ] отмечалось образование облаков воздушно-аммичной смеси тяжелее окружающего воздуха, которые стелились по земле. Можно показать, что при смешении паров аммиака, находящегося при температуре - 33 °С (температура кипения аммиака при атмосферном давлении), с окружающим воздухом, имеющим температуру, скажем, 20 °С, при любом соотношении смешиваемых компонентов образующаяся смесь всегда будет легче воздуха. Для объяснения более высоких значений плотности образующейся смеси следует допустить возможность адиабатического насыщения воздуха путем либо испарения капель жидкого аммиака, захваченных в воздухе, либо охлаждения разлитого жидкого аммиака ветром ниже - 33 °С. В работе [ 6 ] утверждается, что последний механизм неправомерен и такая ситуация невозможна, так как за счет теплопроводности окружающего воздуха температура разлития жидкого аммиака всегда будет близка к температуре кипения аммиака при атмосферном давлении. Однако полностью отбрасывать возможность такой ситуации на стадии мгновенного испарения не стоит. В частности, Маршалл [ 6 ] в своей работе так и не приходит к определенному заключению по этому вопросу. По некоторым своим свойствам (т. кип. -33 °С, критическая температура -132 °С) аммиак похож на хлор. Так же как и хлор, аммиак удобно хранить в сжиженном виде. Зависимости давление паров – температура и доля мгновенно испаряющейся жидкости в адиабатическом приближении – температура для аммиака и для хлора весьма близки. Однако аммиак в основном перевозится в виде охлажденной жидкости (в рефрижераторах). В качестве примера расскажем о заводе по получению аммиака в Ливии, в Марса-эль-Брега. Производительность этого завода составляет 1000 т. в день, весь аммиак идет на экспорт и перевозится в океанских танкерах. В резервуарах хранилища этого завода содержатся десятки тонн аммиака в охлажденном виде при слегка повышенном давлении. Отметим, что в США существуют трубопроводы, по которым аммиак транспортируется через всю страну. Аммиак значительно менее токсичен, чем хлор, значение ПДК равно 35 мг/м3, а ОК - 350 мг/м3. LD50 для аммиака равно 21 мг/кг массы (аналогичная величина для хлора составляет 3,5 мг/кг). Токсичность аммиака невысока. При отравлениях аммиаком происходит отек легких. Его лечат с помощью вентиляции легких кислородом, приписывают сульфат атропина . Разлития таких сжиженных газов, как хлор и аммиак, могут приводить к "холодным ожогам", но их коррозионное и токсическое воздействие значительно опаснее, чем "холодные ожоги", вызываемые ими.

В России действует крупнейший магистральный аммиакопровод Тольятти - Григорьевский лиман (вблизи Одессы). Протяженность основной трассы 2100км, пропускная способность около 3 млн. т/год, условный диаметр – 350 мм, рабочее давление – 81 кгс/см2. Поступаемый из Тольятти и Горловки аммиак накапливается в хранилищах Одесского припортового завода, в которых загружаются танкеры-газовозы. Ими продукт поставляется в США и страны Европы.

В каждом из отделений цеха производства аммиака имеются собственные вредные факторы. Так, например, в газогенераторных и в отделениях конверсии аммиака, компрессии и очистки основной опасностью является возможность воздействия на рабочих окиси углерода и сероводорода, которые выделяются через неплотности в аппаратах и коммуникациях. В отделениях синтеза основными вредностями являются постоянное просачивание аммиака из аппарата, а также возможность внезапных выделений аммиака из аппаратов и коммуникаций при прорыве их ввиду высокого давления. Для предупреждения внезапных прорывов аммиака из трубопроводов и колонн синтеза в рабочие помещения и постоянного просачивания аммиака, для изготовления аппаратов и коммуникаций должны применяться материалы повышенной прочности, способные выдерживать высокое давление и не поддающееся коррозионному воздействию самого аммиака и загрязняющих его газов.

Во всех зданиях производства аммиака следует предусматривать аэрационные фонари. Кроме того, в этих цехах должна быть оборудована механическая проточно-вытяжная вентиляция с приближением вытяжных устройств к местам возможного выделения вредных газов и с подводом свежего воздуха к местам постоянного или длительного пребывания рабочих.

В отделениях газогенераторов, конверсии, компрессии рабочие должны быть снабжены фильтрующими противогазами марки КД, на коробках противогазов должны быть дополнительные гопкалитовые патроны. Ввиду возможности выброса вредных газов, противогазы у рабочих должны всегда находиться при себе.

Работа внутри конверторов допускается только в изолирующих шланговых противогазах и со спасательными поясами и верёвкой, конец которой должен быть у находящегося вне конвертора рабочего, наблюдающего за состоянием работающего внутри конвертора. В случае плохого самочувствия последнего страховщик обязан немедленно сам или с помощью товарищей извлечь пострадавшего из конвертора и доставить его на свежий воздух, а в особых случаях отправить его на носилках в цеховой медицинский пункт или заводской здравпункт.

В отделениях компрессии и очистки газов основными факторами опасности является постоянное загрязнение воздуха в рабочих помещениях аммиаком, который просачивается через неплотности сальников на кранах и через прокладки фланцевых соединений и штуцеров, а также возможность внезапных аварийных выбросов аммиака, а также сильный шум при переключении клапанов на компрессорах.

Борьба с загрязнением воздуха вредными газами должна осуществляться путём подбора прочных и коррозийно стойких материалов для деталей всех аппаратов, а также путём установления жёстких сроков планово-предупредительного ремонта и тщательного выполнения ремонтных работ . Борьба с шумом должна осуществляться путём применения звукоизолирующих материалов и, где возможно, путём заключения образующих шум аппаратов в звукоизолирующие кожуха.

Производство азотной кислоты

4 .1. Технология производства.

Технологический процесс производства [ 4, ст. 45 ] азотной кислоты делится на четыре основные стадии:

· конверсию аммиака;

· охлаждение нитрозных газов;

· каталитическую очистку выхлопных газов.

Смесь для конверсии включает 10% газообразного аммиака и 90% очищенного от пыли и влаги воздуха, она нагнетаются в смесители , где она смешиваются, и получается аммиачно-воздушная смесь. Далее смешанные газы идут в контактные аппараты, где полученная смесь окисляется на катализаторе в виде платиновой сетки. Затем её охлаждают в теплообменниках и далее смесь газов, которая уже содержит окись азота, отправляется в холодильники. После холодильников газы направляются в окислительную и абсорбционную аппаратуру, где происходит дальнейшее окисление низших окислов азота в высшие.

Затем при поглощении окислов азота водой образуемый слабый раствор азотной кислоты снова направляется на абсорбцию окислов азота, в результате чего получается более концентрированный раствор азотной кислоты.

4.2. Основные факторы риска при производстве азотной кислоты.

Азотная кислота в концентрированном виде представляют собой очень опасное корозионно – активное вещество. Азотная кислота "дымит", т. е. испускает токсичные пары [ 4, ст. 88 ] . Наиболее опасными соединениями является двуокись азота, так как она вследствие своей медленной растворимости во влаге, покрывающей слизистые оболочки дыхательных путей, имеет значительный скрытый период между моментом поступления ядовитых газов в организм и началом развития болезненных явлений, преимущественно в органах дыхания.

После вдыхания окислов азота, состоявших полностью или в большей части из двуокиси азота, пострадавший во многих случаях не чувствует никакого раздражения дыхательных путей и только через 20-30 минут у него возникает кашель, одышка, грудные боли; эти первичные явления часто проходят при выходе пострадавшего из загазованного помещения на свежий воздух, а затем через час или несколько часов снова нарастает одышка, появляются кашель, боли в груди, всё более усиливающееся затруднение дыхания, развиваются синюшность и тяжёлые, опасные для жизни явления отёка лёгких.

Тетраоксид азота, ангидрид азотной кислоты, пары и аэрозоль азотной кислоты действуют тоже раздражающе – удушающим образом на органы дыхания человека. Низшие окислы азота: закись азота и ангидрид азотной кислоты обладают преимущественно сосудорасширяющим и метгемоглобинобразующим свойствами, а отчасти и наркотическим свойством.

Систематическое воздействие превышающих предельно допустимые концентрации, но ещё не способных на острое отравление концентраций двуокиси азота и других высших окислов азота ведёт к развитию тяжёлых хронических заболеваний дыхательных путей – хронических бронхитов , токсических пневмосклерозов, часто осложнённых астмой.

При проведении нитрования широко используется "нитрующая смесь" – смесь азотной и серной кислот.

Травмирующее воздействие этих кислот, особенно азотной и серной, имеет значительную термическую компоненту, так как реакции этих кислот с тканями человеческого организма сильно экзотермичны. Это служит одной из причин, по которой места контакта кожи с кислотами следует сразу обрабатывать большим количеством воды.

Минеральные кислоты имеют важное промышленное значение, поэтому они производятся в количествах миллионов тонн ежегодно. Хранятся они в резервуарах большой вместимости. Очевидно, что потеря герметичности такими резервуарами может привести к аварийной ситуации, причем количество пострадавших может быть весьма значительным. Азотная кислота является сильным окислителем, который может послужить причиной пожаров и взрывов.

При производстве азотной кислоты особую опасность представляют прорывы трубопроводов вследствие коррозии, по которым перекачивают азотную кислоту. Такие прорывы могут привести к серьезным авариям. Персонал химического комбината должен знать свои действия при возникновении такой или подобной ситуации, знать планы эвакуации, планы ликвидации последствий аварий.

4. 3. Правила техники безопасности при производстве азотной кислоты на азотных комбинатах.

В контактном отделении аммиак и аммиачно-воздушная смесь, нагнетаемая вентиляторами в смесители, а затем в контактные аппараты, находится под некоторым давлением, поэтому через неплотности вентиляторов, соединений трубопроводов, задвижек трубопроводов, смесителей возможно выделение аммиака в рабочие помещения.

Ввиду того, что многие технологические процессы происходят при высоких температурах, на многих рабочих местах имеется значительное тепловыделение. Так, например, температура платиновой сетки, которая служит катализатором окисления, достигает 600-700°С и алюминиевые стенки контактных аппаратов на наружной поверхности имеют температуру около 300°С. Для борьбы с тепловыделением аппараты заключают в теплоизолирующие кожухи, соединённые с вытяжными системами вентиляции .

Контактное отделение представляет определённую опасность взрыва, так как при содержании аммиака в воздухе свыше 13-15% смесь становится взрывоопасной. Для предупреждения опасности взрыва служит, установленный на линии подачи аммиака от газгольдера к вентилятору, автоматический вентилятор, прекращающий подачу аммиака при отключении электрического тока и, следовательно, при остановке работы нагнетательных вентиляторов. Также для уменьшения опасности утечек аммиака служат автоматические газоанализаторы.

В абсорбционных отделениях происходит постоянное загрязнение воздуха окислами азота, постоянно проникающими в помещение из соседних газоходов и кислотопроводов, от насосов, мест взятия проб. В абсорбционном отделении также возможны аварии, связанные с выбросом газов, наиболее опасными местами по авариям являются стеклянные соединения кислотопроводов от башен к буферным бакам, а также кислотопроводы, находящиеся под высоким давлением, где при неисправностях или повреждениях системы также могут быть прорывы больших количеств кислоты.

В инверсионном отделении неблагополучным местом является верх керамиковой башни, куда поступает кислота и раствор нитритов, при взаимодействии которых происходит бурное образование окислов азота. При наименьших неплотностях, они поступают в рабочее отделение. Также необходимо отметить опасность ожогов лица и глаз брызгами кислоты, рук и тела кислотой при авариях, при взятии проб, при ремонте аппаратуры.

Загрязнение наружного воздуха на территории предприятия окислами азота, выбрасываемыми хвостовыми вентиляторами. Содержание окислов в этих выбросах достигает 0,5 - 1,5%.

В отделении хранения слабой кислоты причинами постоянных и аварийных ситуаций являются также неплотности и неисправности кислотопроводов, переливание ёмкостей через край. При этом также могут быть и химические ожоги кислотой.

Розлив азотной кислоты в железнодорожные цистерны производится снаружи, следовательно, здесь имеется главным образом опасность ожога кислотой при переливании цистерн, при неаккуратности рабочих.

Помещения производства аммиака и азотной кислоты относят к помещениям класса В – 1а, в таких помещениях при нормальной эксплуатации взрывоопасные смеси горючих газов не образуются, а возможны только в случае аварии или неисправности.

Необходимость защитных ограждений для большинства машин и аппаратов связана с возникновением так называемых опасных зон. Опасными зонами являются движущиеся, вращающиеся, толкающие, ре­жущие части и детали машин и аппаратов.

Основная опасность при эксплуатации ременных, цепных и зубчатых передач – возможность захвата, защемления и втягивания частей тела или одежды работающего в движущиеся части машины.

Опасная зона может быть ограниченной или неограниченной, изменяющейся в пространстве и времени (на­пример, при ремонтных работах или перемещении тяжелых грузов). Ограждением называют устройство, которое препятствует проходу человека в опасную зону или падению опасного пред­мета на работающего.

Защитные ограждения выполняют в виде глухих кожухов, футляров, перфорированных листов, предохранительных метал­лических сеток, ограждающих перил и др. Глухие кожухи из металла или прочных неметаллических материалов (пласт­масс) устанавливают для ограждения вращающихся деталей, за которыми не требуется постоянное наблюдение во время работы механизма, например, на муфтах сцепления центробеж­ных насосов. Сплошными ограждениями на высоту не менее 2 м от уровня пола или рабочей площадки оборудуют ремен­ные, зубчатые и цепные передачи, шкивы, маховики и другие движущиеся механизмы.

При необходимости постоянного наблюдения за механизма­ми или для обеспечения притока воздуха к ним устанавливают сетчатые ограждения с площадью отверстий не более 1 см2. Сетчатые ограждения используют, например, для ограждения ременных передач.

Защитные ограждения должны быть прочными, долговечны­ми, устойчивыми против коррозии и механических перегрузок. Наружную поверхность ограждений окрашивают под цвет обо­рудования, а внутреннюю - красной краской, чтобы снятое с машины ограждение было сразу заметно.

Снимают защитные ограждения после полной остановки дви­жущихся механизмов, а запускают в работу соответственно после установки на место всех необходимых ограждений.

В качестве ограждений, защищающих персонал от брызг агрессивных жидкостей используют защитные экраны из металла, стекла и пластмасс. Защитные экраны выполняют в виде стационарных и переносных щитов, ширм, индивидуальных защитных масок и козырьков. Требуют ограждения также аппараты с высокой температурой рабочей поверхности, на которой по условиям производства отсутствует термоизоляция.

Для наибольшей безопасности работников, обслуживающих вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов, при­меняют защитную блокировку, которая срабатывает при сня­тии ограждений или попадании человека в опасную зону. Раз­личают механические и электрические блокирующие устройства, а также блокировку с помощью фотоэлементов.

По статистике наибольшее количество нещадных случаев на химических производствах случается при проведении ремонтных работ с применением открытого огня. К огневым работам относят производст­венные операции, связанные с применением открытого огня, искрообразованием и нагреванием до температур, способных вызвать воспламенение материалов и конструкций: электро­сварку, газосварку, бензо-керосинорезку, пайку, механическую обработку металла с выделением искр и т. д.

Огневые работы на действующих взрыво - и пожароопасных объектах разрешены в исключительных случаях, когда их невозможно проводить в специально отведенных местах, выне­сенных за пределы взрыво - и пожароопасных производств. Эти работы в большинстве случаев проводят во время капитальных ремонтов .

В соответствии с Типовой инструкцией по организации безо­пасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах огневые работы в химической промышленности проводят в дневное время (за исключением аварийных случаев) и после оформления разрешения установ­ленной формы, утверждаемого руководителем предприятия.

Перед проведением огневых работ во взрыво - и пожароопас­ных цехах необходима соответствующая подготовительная рабо­та. Следует определить опасную зону. Места сварки, резки, нагрева и т. д. должны быть отмечены мелом, краской или биркой. Аппаратуру необходимо отглушить, пропарить, промыть, проверить на отсутствие в ней взрыво- и пожароопасных и ток­сичных продуктов. Должен быть сделан анализ воздушной среды в зоне, где предполагается вести огневые работы, и установлен контроль за состоянием воздушной среды.

Ответственный за проведение огневых работ обязан обеспе­чить безопасное ведение огневых работ: провести инструктаж; обеспечить средства пожаротушения; знать состояние воздушной среды; постоянно находиться на месте огневых работ; по завершении их убедиться в отсутствии источников возникновения огня.

При ремонтных работах не допускается одновременное про­ведение несовместимых операций. Например, нельзя проводить электрогазосварку и одновременно разбирать или промывать, технологическое оборудование и трубопроводы, так как выделя­ющиеся при промывке и разборе легковоспламеняющиеся и взрывоопасные пары аммиака могут загореться (взорваться).

Если ремонт проводят в цехе, где постоянно существует опасность образования горючих и взрывоопасных смесей, запрещается не только проведение огневых работ, но и применение искрящего инструмента.

На аппаратах или коммуникациях, находящихся в ремонте или чистке, вывешивают предупредительный плакат «Аппарат (трубопровод) в ремонте».

Нельзя одновременно проводить работы в аппаратах и на их внешней поверхности. Недопустимо работать на разных отметках по одной вертикали, так как в этом случае возможна травма человека работающего внизу при случайном падении с высоты отдельных деталей и инструмента.

Для безопасности целесообразно проводить ремонт агрегатноузловым методом, при котором износившиеся крупные части аппаратов и механизмов заменяют заранее подготовленными отремонтированными узлами.

При ремонте оборудования с вращающимися или движущи­мися деталями (например, мешалок, центрифуг, сушилок) про­водится их двойное отключение.

Безопасность ремонтных работ во многом зависит от их предварительной подготовки. Поэтому перед проведением ремонтных работ в цехе необходимо убедится в исправности этих систем. Рабочие, выполняющие ремонтные работы, должны иметь при себе средства индивидуальной защиты органов дыхания, а также быть одеты в спецодежду, защищающую от вредного действия химических веществ.

5. Профилактические мероприятия

Основными мерами предупреждения выбросов газа на химических комбинатах является применение соответствующих материалов для изготовления аппаратуры, коммуникаций, соединений, вентилей, задвижек, прокладок, сальников. Как металлические части, так и мягкие материалы для прокладок должны применяться из материалов, стойких в отношении высокой температуры, кислотных газов, кислот, аммиака. Таковыми являются кислотоупорные керамиковые материалы, покрытые кислотоупорным лаком, а также хромоникелевая сталь. Алюминий является материалом, более стойким к азотной кислоте, чем другие обычные металлы, но слабая азотная кислота его разъедает, следовательно желательно применение специальной кислотоупорной стали. Иногда для изготовления прокладок и уплотнений используют свинец. Тщательный монтаж аппаратуры, точная пригонка всех частей, герметичность соединений также имеют важное значение для предупреждения загрязнения воздуха аммиаком и окислами азота внутри помещений и на заводских площадках. При приёмке аппаратуры в эксплуатацию должны быть предварительно испытаны и проверены на герметичность нейтральными растворами и газами (азотом) все соединения, клапаны, особенно в частях системы, находящихся под повышенным давлением.

Необходимо надёжно защищать все керамиковые и в особенности стеклянные части от механических повреждений. Все системы, находящиеся под повышенным давлением, снабжаются контрольными приборами с указанием допускаемых границ колебаний давления.

При эксплуатации должен осуществляться тщательный надзор за неисправностью всех частей аппаратуры. Все неисправности, даже малейшие, нужно немедленно устранять, неисправные и износившиеся части немедленно заменять на исправные.

Для предупреждения перелива кислоты хранилища для кислот необходимо снабжать наружными показателями уровня и контрольными стоками на случай перелива. В местах переливания, хранения и розлива кислот должны иметься в ящиках известь или песок для засыпания разлившейся кислоты.

На предприятиях должна оборудоваться эффективная проточно-вытяжная вентиляция.

Все рабочие производства азотной кислоты снабжаются противогазами с коробкой марки В, которые они всегда должны иметь при себе в готовом для пользования состоянии. Во всех цехах оборудовать отдельные помещения для отдыха с притоком свежего воздуха, которые также могут использоваться для временного укрытия рабочих при авариях.

Во всех помещениях должны быть оборудованы сигнализационные устройства, показывающие место и характер аварии и передающие сигналы к обязательному надеванию противогазов.

И главным фактором повышающим уровень безопасности должно быть обучение персонала действиям в случае аварии.

Заключение

В работе были рассмотрены основные факторы, влияющие на уровень безопасности при производстве азота и азотной кислоты.

Одним из наиболее неблагоприятных факторов производства азота и азотной кислоты является загрязнение наружного воздуха на территории предприятия и внутренних помещениях окислами азота и ядовитыми парами, а также выбросы кислоты.

Во избежание чрезвычайных ситуаций необходимо заранее проводить проверку рабочего оборудования, газоводов, кислотопроводов, систем безопасности и прочего оборудования.

Основные направления создания безопасной техники, безопасных и здоровых условий труда на производстве - укруп­нение и комбинирование производственных агрегатов, автома­тизация и комплексная механизация процессов, внедрение ав­томатических систем управления (АСУ), переход на непрерывные процессы, создание принципиально новых машин и оборудования, широкое внедрение специальных средств без­опасности – систем взрывозащиты и взрывоподавления, новых типов и конструкций предохранительных клапанов, мембран, быстродействующих отсекателей, огнепреградителей; санитар­но-гигиенические и физиологические исследования условий и режимов труда и разработка соответствующих рекомендаций.

В связи с повышением технического уровня предприятий хи­мической промышленности, разработкой и освоением новых, модернизацией и усовершенствованием действующих произ­водств возрастают требования к квалификации работников хи­мической промышленности, поэтому их подготовке должно уделяться особое внимание. Главная роль в обеспечении безопасных и безвредных условий труда на производстве принадлежит инженерно-техническим работникам, занимающимся вопросами ох­раны труда и техники безопасности.

Список использованной литературы

1. Водяник технологического оборудования в химической промышленности. – М.: Химия, 1991. – 253 с.

2. Иванов безопасность открытых технологических установок. – М.: Химия, 1986. – 286 с.

3. Израэльсон труда в производстве аммиака. – М.: Изд. ВЦСПС, 1989. – 243 с.

4. Каргин производства азотной кислоты.- М.: Госхимиздат, 1964. – 423 с.

5. Лазарев вредные вещества в промышленности. – М.: Химиздат, 1963. – 276 с.

6. Маршалл В. Основные опасности химических производств. Пер. с англ. – М.: Химия, 1992. – 489 с.

7. Муромцев и диагностика нарушений в химических производствах. – М.: Химия, 1990. – 143 с.

8. техника безопасности в химической промышленности. – М.: Химия, 1990. – 346 с.

9. Фокин аммиака. – М.: Гостехиздат, 1963. – 312 с.

На всех этапах развития нашего общества создание наиболее благоприятных условий труда является одной из главных задач, решаемых инженерно-техническими работниками, которые обязаны соблюдать требования трудового законодательства, государственных стандартов, норм и правил по охране труда, осуществлять мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии, принимать необходимые меры по предупреждению.

Вопросами охраны труда в химической промышленности занимается Всероссийский научно-исследовательский институт техники безопасности в химической промышленности.

Методологическая основа "Охраны труда" - научный анализ условий труда, эксплуатации производства и опасностей на производстве. На основе такого анализа определяют опасные участки производства, выявляют возможные опасные ситуации и разрабатывают меры по их предупреждению и ликвидации.

Интенсификация технологических процессов, их постоянная модификация, использование более высокопараметрических физических и химических процессов, увеличение количества реагентов, используемых при регенерации травильных растворов железа и сталей, усложняет решение проблемы безопасности труда.

Создание безопасных условий труда - основная задача инженерно-технических работников, которые обязаны соблюдать требования трудового законодательства, государственных стандартов, норм и правил по охране труда, осуществлять мероприятия по технике безопасности и производственной санитарии, принимать необходимые меры по предупреждению несчастных случаев на производстве.

Создание безвредных и безопасных условий труда достигается исключением контакта работников с опасными и вредными производственными факторами путем автоматизации, механизации и обеспечения технологических процессов дистанционным управлением, а также, заменой токсичных,горючих веществ на менее токсичные и горючие.

Среди опасных факторов, которые могут вызвать производственный травматизм в лаборатории, выделяются: вредные вещества различной токсичности, нагревательные элементы электроприборов, поврежденные участки электросетей, незаземленные электроприборы или приборы, не соответствующие по качеству своему техпаспорту, имеющие какие-либо повреждения, замыкание на корпус.

Данная дипломная работа изучает электрофлотационный процесс глубокого извлечения меди и никеля с реагентом ТМТ 15 до норм ПДК. Одной из важнейших проблем современного этапа развития химических предприятий является разработка способов и методов, позволяющих исключить проникновение загрязнений в окружающую среду и прежде всего в гидросферу.

Источником загрязнения окружающей среды в данной дипломной работе служит сточная вода, содержащая ионы тяжелых металлов (Cu 2+ и Ni 2+).

Для очистки этой воды предлагается использовать замкнутую систему

водоснабжения с электрофлотационной установкой, которая позволяет очищать воду до ПДК.

В процессе выполнения данной дипломной работы использовались такие опасные вещества как серная кислота, едкий натр, аммиак, растворы, содержащие ионы меди и никеля. Поэтому соблюдение правил и норм охраны труда жизненно необходимо при работе в лаборатории.