Виды коррозии металла и борьба с ней. Какие авто больше подвержены коррозии

Существует масса различных факторов, которые могут значительно попортить металл. При этом, все металлы так или иначе коррозируют и имеют некоторые недочеты. Например, нельзя соединять медь и алюминий, если они являются частью электрической проводки. Все потому, что образуется такой небольшой электролизер, который понемногу выедает металл. В итоге происходит нагрев, а в итоге и дуговой удар, что может привести к пожару. Некоторые металлы, вроде олова, имеют свойство распадаться. Это, так называемая, оловянная чума. Такое может произойти, например, из-за низкой температуры. Но больше всего коррозии подвержена сталь. Сталь, если это не легированная, то есть смешанна с хромом, имеет свойство ржаветь. А ржавчина – самый страшный враг стали и железа. У нее есть несколько особенностей, которые могут попросту уничтожить металл.

На самом деле, существует масса различных способов, которыми можно предотвратить коррозию металла. В некоторых случаях, это может помочь, а иногда это уже бессмысленно. Для предотвращения коррозии существует специальная антикоррозийная грунт эмаль , которая предотвращает и не допускает ржавчину. Но так ли она опасна? Давайте немного разберемся в этом и как можно предотвратить ржавчину.

Чем опасна ржавчина

Ржавчина – распад стали или железа. При контакте железа и влаги, появляется химическая реакция, которая превращает металл в коррозию. Из-за этого получается, что металл теряет свою прочность и становится более мягким. Это опасно для всех металлических конструкций, так как он становится тоньше. При длительной ржавчине может разрушиться даже очень толстая металлическая балка. Кроме того, это значительно портит внешний вид, особенно, если металл имеет какой-то декоративный смысл.

Способы предотвращения

Для инструментов, обычно, используется обычное масло или специальная смазка. Таким образом, контакт металла и влаги предотвращается. Благодаря этому, не происходит никакой коррозии. А вот большие конструкции маслом покрыть сложно. Поэтому их покрывают эмалью. Их вы можете купить по ссылке http://www.untec.ru , где есть большой выбор. Основная суть эмали в том, что она накладывается, как краска. Держится намного лучше и может быть использована для железобетона или других материалов. Отличный материал, который можно даже использовать без грунтовки, так как и без этого хорошо ложится.

Слово коррозия произошло от латинского corrodere. Оно в переводе означает «разъедать». Чаще всего встречается коррозия металла. Однако есть случаи, когда от коррозии страдают и изделия из других материалов. Ей подвержены и камни, и пластмасса и даже дерево. Сегодня все чаще люди сталкиваются с такой проблемой, как покрытие коррозией памятников архитектуры, сделанных из мрамора и других материалов. Из этого можно сделать, что под такой процесс, как коррозия обозначает разрушение под воздействием окружающей среды

Причины коррозии металлов

Коррозии подвержены большая часть металлов. Данный процесс представляет собой их окисление. Оно приводит к распаду их на оксиды. В простонародии коррозия получила название ржавчина. Она представляет собой порошок мелкого помола светло-коричневого оттенка. На многих видах металлов во время процесса окисления появляется специальный состав в виде скрепленной с ними оксидной пленки. Она обладает плотной структурой, благодаря чему кислороду из воздуха и воде не удается проникнуть в глубокие слои металлов для дальнейшего их разрушения.

Алюминий относится к разряду очень активных металлов. При соприкосновении с воздухом или водой он с теоретической точки зрения должен легко расщепляться. Однако во время коррозии на нем образуется специальная пленка, которая уплотняет его структуру и делает процесс образования ржавчины практически невозможным.

Таблица 1. Совместимость металлов

Таблица 2. Совместимость стали с металлами

Виды коррозии металлов

Сплошная коррозия

Наименее опасно для различных предметов из металлов является сплошная коррозия. Особенно она не опасна для тех ситуаций, когда повреждения аппаратов и оборудования не нарушают технические нормы их дальнейшего использования. Последствия такого вида коррозии можно с легкостью предугадать и скорректировать с учетом этого оборудование.

Местная коррозия

Большую опасность представляет собой местный вид коррозии. В этом случае потери металла не являются большими, но при этом образуются сквозные поражения металлов, что приводит к выходу из строя изделия или оборудования. Такой вид коррозии встречается в изделиях, которые соприкасаются с морской водой или солями. Такое появление ржавчины способствует тому, что поверхность металлической основы разъедается частично и конструкция теряет свою надежность.

Большое количество проблем появляется в местах, где используется хлорид натрия. Данное вещество применяется для устранения снега и льда на дорогах в городских условиях. Данный вид соли заставляет их превращаться в жидкость, которая уже в разбавленном с солями виде попадает в городские трубопроводы. В этом случае не помешает защита металлов от коррозии. Все подземные коммуникации при попадании воды с солями начинают разрушаться. В Соединенных Штатах Америки подсчитано, что в год на проведение ремонтных работ в области дорожных коммуникации уходит примерно два миллиарда долларов. Однако от данного вида соли для обработки дорожного полотна коммунальщики пока не готовы отказаться из-за низкой его стоимости.

Способы защиты металлов от коррозии

С самых давних времен люди старались защитить металлы от появления коррозии. постоянные атмосферные осадки приводили в негодность металлические изделия. Именно поэтому люди смазывали их различными жирными маслами. Затем они стали использовать для этой цели покрытия из других металлов, которые не ржавеют.

Современные химики тщательно прорабатывают все возможные методы борьбы с коррозией металлов. Они создают специальные растворы. Разрабатываются способы уменьшения рисков образования на металлах коррозии. Примером может служить такой материал, как нержавеющая сталь. Для ее производства использовалось железо, дополненное кобальтом, никелем, хромом и другими элементами. При помощи добавленных к нему элементов удалось создать металл, на котором более длительное время не образуется налет ржавчины.

Для защиты различных металлов от коррозии разработаны различные вещества, которые активно применяются в современной промышленности. Лаки и краски активно сегодня используются. Они являются наиболее доступными средствами для защиты от ржавчины изделий из металлов. Они создают преграду для попадания на сам металл воды или воздуха. Это позволяет на время отсрочить появление коррозии. Следует при нанесении краски или лака учитывать толщину слоя и поверхность материала. Для достижения наилучшего результата покрытие металлов от коррозии должно производиться ровным и плотным слоем.

Химическая коррозия металлов

По сущности коррозия может быть двух видов:

• химическая,
• электрохимическая.

Химическая коррозия представляет собой образование ржавчины при определенных условиях. В промышленных условиях не редко приходится сталкиваться с данным типом коррозии. Ведь на многочисленных современных предприятиях металлы перед созданием из них изделий нагреваются, что приводит к образованию такого процесса, как ускоренная химическая коррозия металла. При этом образуется окалина, которая является продуктом его реакции на появление ржавчины во время нагревания.

Ученые доказали, что современное железо гораздо больше подвержено образованию ржавчины. В нем содержится большое количество серы. Она появляется в металле из-за того, что во время добывания железных руд используется каменный уголь. Сера из него попадает в железо. Современные люди удивляются то, что древние предметы их этого металла, которые находят на раскопках археологи, сохраняют свои внешние качества. Это связано с тем, что в древности для добычи железа использовался древесный уголь, который практически не содержит серы, которая могла бы попасть в металл.

Такие металлы подвергаются коррозии

Среди металлов встречаются различные виды. Чаще всего для созданий каких-либо предметов или объектов применяется железо. Именно из него изготовляется в двадцать раз больше изделий и объектов, чем из других металлов вместе взятых. Данный металл стали использовать активнее всего в промышленности в конце 18 начале 19 веков. Именно в этот период был построен первый чугунный мост. Появилось первое морское судно, для изготовления которого была использована сталь.

В природе самородки железа встречаются в редких случаях. Многие люди считают, что данный металл не является земным, его относят к космическим или метеоритным. Именно он является наиболее подверженным к образования коррозии.

Также есть и другие металлы, подверженные коррозии. Среди них выделяются медь, серебро, бронза.

Видео "Коррозия металлов, способы защиты от неё"

Статьи по теме

Современные технологии развиваются с молниеносной скоростью, благодаря чему на рынках появляется огромное количество разнообразной уникальной продукции, несущей декоративный эффект. Именно к такой продукции относится термохромная краска.

Ни для кого не секрет, что металлу не свойственна горючесть. Однако, не смотря на это, воздействие высоких температур приводит к изменению его твердости, в результате чего металл становится мягким, гибким и в результате способен деформироваться. Все это является причинами, по которым несущая способность металла утрачивается, что может стать причиной обрушения целого здания или его отдельной части во время пожара. Несомненно, это очень опасно для человеческой жизни. Для того, чтобы не допустить такого, при строительстве применяются разнообразные составы, способные сделать металлоконструкцию более устойчивой к высоким температурам.

Сегодня без разных видов трубопроводов невозможно представить себе жизнью Они находятся практически в каждом населенном пункте и обеспечивают коммуникации. Производств труб для прокладки под землей осуществляется из металлов самых разных типов.

Ингибитор не является каким-то конкретным веществом. Так называют целуют группу веществ, которые направлены на остановку или задержку протеканий каких-либо физических или физико-химических процессов.

Химические и физико-химические реакции, возникающие в момент взаимодействия окружающей среды с металлами и сплавами, в большинстве случаев приводят к их самопроизвольному разрушению. Процесс саморазрушения имеет собственный термин - «коррозия». Результатом коррозии является существенное ухудшение свойств металла, вследствие чего изделия из него быстро выходят из строя. Каждый металл обладает свойствами, позволяющими ему сопротивляться разрушению. Коррозийная стойкость или, как ее еще называют, химическое сопротивление материала, является одним из главных критериев, по которым осуществляется отбор металлов и сплавов для изготовления тех или иных изделий.

В зависимости от интенсивности и длительности коррозийного процесса металл может быть подвергнут как частичному, так и полному разрушению. Взаимодействие коррозийной среды и металла приводят к образованию на поверхности металла таких явлений, как окалина, оксидная пленка и ржавчина. Данные явления отличаются друг от друга не только внешним видом, но еще и степенью адгезии с поверхностью металлов. Так, например, в процессе окисления такого металла, как алюминий, его поверхность покрывает пленка оксидов, отличающаяся высокой прочностью. Благодаря этой пленке разрушительные процессы купируются и не проникают вовнутрь. Если говорить о ржавчине, то результатом ее воздействия является образование рыхлого слоя. Процесс коррозии в данном случае очень быстро проникает во внутреннюю структуру металла, что способствует его скорейшему разрушению.

Показатели, по которым осуществляется классификация коррозийных процессов:

• вид коррозийной среды;
• условия и механизм протекания;
• характер коррозийных разрушений;
• вид дополнительных воздействий на металл.

По механизму коррозийного процесса различают как химическую, так и электрохимическую коррозию металлов и сплавов.

Химическая коррозия - это взаимодействие металлов с коррозийной средой, в процессе которого наблюдается единовременное осуществление окисления металла и восстановление окислительного компонента среды. Взаимодействующие между собой продукты не разделены пространственно.

Электрохимическая коррозия - это взаимодействие металлов с коррозийно-активной средой, представляющей собой раствор электролита. Процесс ионизации атомов металла, а также процесс восстановления окислительного компонента данной коррозийной среды протекают в разных актах. Электродный потенциал раствора электролита оказывает существенное влияние на скорость этих процессов.

В зависимости от типа агрессивной среды существует несколько видов коррозии.

Атмосферная коррозия представляет собой саморазрушение металлов в воздушной атмосфере, либо в газовой атмосфере, отличающейся повышенной влажностью.

Газовая коррозия - это коррозия металлов, происходящая в газовой среде, содержание влаги в которой минимально. Отсутствие влаги в газовой среде не единственное условие, способствующее саморазрушению металла. Также коррозия возможна и при высоких температурах. Наиболее часто встречается данный вид коррозии в нефтехимической и химической промышленности.

Радиационная коррозия представляет собой саморазрушение металла под воздействием на него радиоактивного излучения разной степени интенсивности.

Подземная коррозия - это коррозия, происходящая в почвах и различных грунтах.

Контактная коррозия представляет вид коррозии, образованию которого способствует контакт нескольких металлов, отличающихся друг от друга стационарными потенциалами в конкретном электролите.

Биокоррозия - это коррозия металлов, происходящая под воздействием различных микроорганизмов и их жизнедеятельности.

Коррозия током (внешним и блуждающим) - еще один вид коррозии металлов. Если на металл воздействует ток от внешнего источника, то это коррозия внешним током. Если же воздействие осуществляется посредством блуждающего тока, то это коррозия блуждающего тока.

Коррозийная кавитация представляет собой процесс саморазрушения металлов, возникновению которого способствует как ударное, так и коррозионное воздействие внешней среды.

Коррозия под напряжением представляет собой коррозию металла, причиной появления которой является взаимодействие коррозийно-активной среды и напряжений механического типа. Данный вид коррозии представляет существенную опасность для конструкций из металла, которые подвергаются сильнейшим механическим нагрузкам.

Фреттинг-коррозия — вид коррозии металлов, к которой приводит совокупность вибрации и воздействие коррозийной среды. Чтобы минимизировать вероятность возникновения коррозии при трении и вибрации, необходимо внимательно подходить к выбору конструкционного материала. Также необходимо применять специальные покрытия и по возможности снизить коэффициент трения.

По характеру разрушений коррозия разделяется на сплошную и избирательную.

Сплошная коррозия полностью покрывает поверхность металла. Если скорость разрушений на всей поверхности одинакова, то это равномерная коррозия. Если разрушение металла на различных его участках происходит с разной скоростью, то коррозия называется неравномерной.

Избирательная коррозия подразумевает разрушение одного из компонентов сплава или же одной структурной составляющей.

Местная коррозия , проявляющаяся в виде отдельно разбросанных по поверхности металла пятен, представляет собой углубления разной толщины. Разрушения могут представлять собой раковины или точки.

Подповерхностная коррозия образуется непосредственно на поверхности металла, после чего активно проникает вглубь. Данный вид коррозии сопровождается расслоением изделий из металла.

Межкристаллитная коррозия проявляется в разрушении металла по границам зерен. По внешнему виду металла ее достаточно сложно определить. Однако очень быстро меняются показатели прочности и пластичности металла. Изделия из него становятся хрупкими. Наиболее опасен этот вид коррозии для хромистых и хромоникелевых видов стали, а также для алюминиевых и никелевых сплавов.

Щелевая коррозия образуется на тех участках металлов и сплавов, которые находятся в резьбовых креплениях, различных зазорах и под всевозможными прокладками.

Коррозия происходит под действием химически агрессивных сред - это вода, органические и неорганические кислоты. В результате на поверхностях деталей образуются оксиды металлов. Коррозия не только портит внешний вид поверхностей, но и снижает механические свойства металлов.

Причиной возникновения коррозии является термодинамическая неустойчивость металлов. Все металлы и сплавы, из которых изготовлен автомобиль, в условиях эксплуатации стремятся перейти в более устойчивое окисленное (ионное) состояние. Самопроизвольный переход металла в такое устойчивое состояние и составляет суть коррозии.

Многие проблемы, имеющие прямое отношение к коррозионной стойкости создаваемых изделий, могут быть решены на стадии их проектирования и изготовления. Например, если будет обеспеченно отсутствие в изделии узких зазоров, щелей или карманов, а там, где этого избежать нельзя, устроены дренажные отверстия, то тем самым будет ликвидирована щелевая коррозия. Следует исключить весьма опасную в коррозионном отношении возможность контакта различных металлов и сплавов, способных образовывать активные гальванические пары и стимулировать коррозию одного из них.

Потери от коррозии стали сравнимыми с вложениями в развитие крупных отраслей промышленности. В США например, в настоящее время эти потери значительно превышают 120 млрд долларов в год. Немалую часть составляют потери косвенные, связанные с вынужденным простоем оборудования, снижением мощности действующего оборудования, ухудшением условий труда. Известны случаи, когда коррозия средств транспорта являлась причиной серьезных аварий, сопровождающихся человеческими жертвами.

Для автомобильного транспорта характерно использование агрессивных средств, высоких температур и давлений, больших скоростей потоков, а также условий, когда изделия эксплуатируются при одновременном воздействии агрессивной среды и больших механических нагрузок, т.е. факторов, способствующих коррозии.

Вследствие коррозии теряется большое количество металла, на восполнение которого в автомобилестроении расходуется до 50% ежегодно производимого металла.

Коррозия многообразна в своем проявлении. Поверхность металла не всегда подвергается равномерному разрушению – так называемой общей коррозии. Чаще процесс сосредоточен на отдельных участках, разрушение носит локальный характер.

Использование металлов в напряженном состоянии, переход на высокопрочные стали и сплавы, характеризующиеся высокими внутренними напряжениями, привели к тому, что одним из опаснейших видов коррозии стало коррозионное растрескивание. Ему сильно подвержены нержавеющие стали, сплавы на основе меди, алюминия, магния. Склонность к коррозионному растрескиванию определяется и составом коррозионной среды. Присутствие отдельных компонентов служит необходимым условием для возникновения коррозионного растрескивания. Для нержавеющих сталей это хлориды и щелочи, и для сплавов на основе меди – аммиак.

Особенно уязвимыми для коррозии являются сварные швы. По характерному виду поражения коррозию этого типа называют ножевой.

Частный вид коррозионного растрескивания – коррозионная усталость, при которой появление трещин и ее развитие вызываются одновременным воздействием агрессивной среды и циклических механических нагрузок.

Сплавы на основе железа, высокопрочные сплавы проявляют склонность к межкристаллической коррозии, при которой разрушение идет по границам зерен и при этом теряется механическая прочность.

Весьма опасной коррозией является питтинговая с поражением отдельных очень небольших участков поверхности вплоть до сквозной перфорации изделий. При определенных условиях ей подвержены железо, никель, алюминий, магний, цирконий, медь, олово, цинк и особенно нержавеющие стали.

Для сплавов на основе железа распространенным и опасным видом локальной коррозии является щелевая коррозия под всевозможными прокладками, наростами, в щелях и узких зазорах. Весьма склонны к этому виду коррозии участки металла, контактирующие с неметаллическими материалами (древесина, пластик, стекло, бетон, асбест, ткани).

Для сплавов на основе меди опасно селективное вытравливание из них определенных компонентов (например – обесцинковывание латуни).

По механизму протекания коррозионные процессы делятся на химические, электрохимические и биохимические.

Химической коррозией называют такой тип коррозии, когда металл вступает в прямое химическое взаимодействие с компонентами окружающей среды. Химическая коррозия протекает в газовых средах при высоких температурах, когда образование пленки влаги на поверхности металла невозможно, а также в растворах, не проводящих тока.

Примером химической коррозии является газовая коррозия выпускного тракта автомобильного двигателя отработавшими газами. В топливной системе двигателя может происходить химическая коррозия металлов за счет их взаимодействия с такими примесями топлив, как сероводород, элементарная сера и меркаптаны. В результате окисления масла при работе двигателя могут образовываться продукты, вызывающие химическую коррозию металла вкладышей подшипников.

При высокотемпературной или газовой коррозии состав продуктов коррозии зависит от состава газовой среды, но чаще всего это оксиды металлов. В качестве агрессивных компонентов газовой среды выступают соединения серы, хлора, азота, а чаще всего кислород и его соединения.

Скорость коррозии обычной стали увеличивается в присутствии углекислого газа, паров воды, двуокиси серы и особенно их смесей. Продукты сжигания жидких топлив снижают защитные свойства пленок образующихся продуктов коррозии. Значительное влияние на скорость коррозии углеродистых и низколегированных сталей оказывает соотношение СО и СО 2 в выхлопных газах. С увеличением содержания СО скорость коррозии снижается и при 14-18% может прекратиться. Образующиеся продукты, как правило, создают на поверхности коррозирующего металла пленку, которая тормозит доставку агрессивных компонентов непосредственно к металлу, что снижает скорость коррозии. Защитные свойства образующихся пленок в первую очередь зависят от ее сплошности, толщины (более защитны - тонкие), сцепления с металлом, прочности, эластичности и т.п. С повышением температуры защитные свойства пленок в большинстве случаев ухудшаются. Увеличение давления и скорости движения газовой среды увеличивает скорость коррозии. Процесс коррозии может сопровождаться эрозионным изнашиванием.

Однако в общем процессе коррозионного разрушения автомобиля основное значение имеет электрохимическая коррозия, главным образом, в связи со значительно большей ее скоростью по сравнению с химической. Электрохимическая коррозия возможна только, когда на поверхности металла имеется электролит, т.е. водный раствор солей, кислот, щелочей, обладающих способностью проводить электрический ток. Электрохимическая коррозия протекает в обычных атмосферных условиях, в растворах и расплавах, проводящих ток.

Многочисленными исследованиями установлено, что на поверхности любого металла, находящегося в атмосфере, образуется тонкая пленка воды. Толщина такой пленки может быть различной в зависимости от температуры и влажности воздуха, а также других атмосферных условий. Газы, находящиеся в воздухе, растворяются в пленке воды и создают электролит на металлической поверхности. Так возникают условия для электрохимической коррозии. Таким образом, условия для этого вида коррозии на незащищенных металлических поверхностях существуют практически всегда.

В подавляющем большинстве случаев коррозия является электрохимической. В этом случае на поверхности металла образуются многочисленные микрогальванопары, работа которых и приводит к разрушению металла. На отдельных участках поверхности (примеси, добавки) локализуются катодные участки, на которых идет восстановление окислителей, находящихся в растворе. Чаще всего это растворенный кислород.

На остальной поверхности и особенно на выступах и искажениях кристаллической решетки локализуются анодные участки, на которых идет растворение металла. Таким образом, весь процесс электрохимической коррозии моделируется работой короткозамкнутого гальванического элемента.

Наряду с образованием многочисленных коррозионных микропар на поверхности одного металла, возможно образование макропар между сопряженными деталями из разных металлов. Металл с более отрицательным потенциалом в такой макропаре будет анодом, и скорость его коррозии при этом возрастает.

С увеличением температуры и электропроводности раствора скорость электрохимической коррозии возрастает. Внутренние напряжения и механические нагрузки, особенно знакопеременные, приводят к появлению коррозионной усталости, сопровождающейся снижением механической прочности и тем более, чем выше электропроводность раствора.

Есть еще биохимическая коррозия, которая происходит под действием микроорганизмов.

Суммарно процесс коррозии железа в большинстве случаев описывается следующим уравнением реакции:

и сводится к образованию гидрида закиси железа или гидратированной закиси железа .

На внешней поверхности образуется пленка, благодаря доступу кислорода происходит дальнейшее окисление

с образованием гидрата окиси железа или водной окиси железа .

Между образующимися гидратированными и часто образуется закись – окись железа . Пленки ржавчины обычно и состоят из этих трех слоев. При контакте железа с медью истинная глубина коррозионного разрушения железа повышается за счет локализации анодного процесса вблизи контакта.

Нержавеющие стали могут находиться в паре с медью, алюминием. Медь в большинстве водных растворов растворяется анодно с образованием двухвалентного иона

(3.6)

Медь в контакте инициирует коррозию железа, алюминия, являясь по отношению к ним катодом.

Алюминий при обычных условиях окисляется с образованием Al 2 O 3 , который резко тормозит дальнейшую коррозию алюминия.

Медь и железо значительно стимулируют растворение алюминия на ограниченных участках.

Сплошная коррозия менее опасна, чем местная, которая приводит к разрушению металлических частей кузова, утрате ими прочности.

По условиям, в которых происходит коррозия автомобилей, различаются следующие виды коррозии:

• газовая (в камерах сгорания на фасках тарелок выпускных клапанов, выпускной трубе, в глушителе и т.п.);
• в неэлектролитах (в топливной и масляной системах);
• атмосферная (в естественных условиях хранения, транспортировки и эксплуатации автомобиля);
• в электролитах (в местах задержки влаги в карманах кузова);
• структурная (в местах кузова автомобиля, подвергнутых газоплазменной или электрической сварке, в результате которых возникает неоднородность состава металлов);
• щелевая (в узких щелях и зазорах под действием разности рН-среды или различного содержания кислорода в электролите);
• под напряжением (на поверхности деталей, агрегатов и конструкций, находящихся под напряжением);
• при трении (в узлах трения при наличии коррозионной среды, сопровождается коррозионно-механическим износом);
• биологическая (протекает при участии продуктов, выделяемых микроорганизмами).

Коррозия кузова автомобиля при несвоевременной защите металла, рассматриваемая как совместный результат химической и электрохимической коррозии, проходит в следующей последовательности:

• подслойная коррозия развивается под лакокрасочным покрытием;
• шелушение и вспучивание в поврежденных коррозией местах;
• сквозная коррозия кузова, особенно на стыках;
• растрескивание сварных швов в местах соединений деталей пола, порогов, крыльев и попадание, как следствие, влаги, пыли и грязи в салон кузова;
• появление трещин в усилителях, лонжеронах и поперечинах с потерей жесткости кузова;
• деформация дверных проемов из-за потери жесткости стоек и порогов кузова;
• нарушение взаимного расположения агрегатов шасси автомобиля, приводящее к нарушению управляемости и равномерности торможения колес;
• повреждение металлических трубопроводов тормозного привода вследствие потери жесткости в основании кузова из-за коррозии мест крепления;
• механические повреждения пола кузова в местах крепления амортизаторов, рессор и других узлов автомобиля в результате коррозии мест их крепления, особенно при резком торможении и движении по пересеченной местности.

Действие коррозионных факторов, таких как влажность, концентрация солевых растворов и серных соединений, образующихся из отработавших газов, особенно сильно проявляется в местах, труднодоступных для осмотра и очистки, в небольших зазорах, а также в отбортовках и загибах кромок, где периодически попадающая в них влага может сохраняться длительное время.

С повышением температуры скорость коррозии возрастает (в особенности при наличии в атмосфере агрессивных примесей и содержания влаги).

Разрушительные процессы на кузове также часто интенсифицируются неблагоприятными условиями хранения автомобиля. Наблюдается усиление коррозионного износа в результате применения на дорогах песочно-солевых смесей для борьбы с гололедицей, а также из-за резких перепадов температуры в салоне и снаружи автомобиля.

Коррозионные разрушения на кузове встречаются к тому же в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из некоторых других материалов (дюралюминия, каучуков, содержащих сернистые соединения, пластмасс на основе фенольных смол и т.д.), а также в результате контакта металла с деталями, изготовленными из материала, содержащего заметное количество органических кислот (в частности муравьиную).

Теперь о причинах коррозии, обусловленных воздействием нефтепродуктов на детали автомобиля. Это связано, в первую очередь, с наличием в них воды и агрессивных химических соединений. Вода проникает в топливо, масла и смазки во время их производства, хранения и применения. Агрессивные химические соединения возникают, как правило, во время продолжительного хранения нефтепродуктов, в результате происходящих в них процессов старения, а также при эксплуатации двигателя.

Таким образом, среди причин, способствующих интенсивному развитию коррозии автомобилей, есть основные: неправильное конструктивное решение кузова, его деталей и узлов; технологические недостатки при изготовлении кузова; несоблюдение правил предпродажного хранения и транспортировки автомобиля; неправильный уход за кузовом во время эксплуатации.

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ИЛИ ПРОЦЕССЫ ИЗМЕНЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ АВТОМОБИЛЕЙ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

Немцы, французы, японцы – чьи машины ржавеют больше? На какой срок сегодня производители дают гарантию от коррозии? Что дешевле – ремонт или гарантия? Чем опасна коррозия? Вопросов очень много.

Рано или поздно ржавеет все!

Коррозия или разрушение металла естественным химическим и электрохимическим путем угрожает практически каждому транспортному средству. Она не страшна только пластику и высококачественной нержавеющей стали, неповрежденной термообработкой (например, сваркой).

Алюминий не дает надежной защиты, так как со временем окисляется, а недостаточная изоляция от стали приводит к образованию гальванической пары. Сервисы Audi, хорошо об этом знают. Крышка багажника А8 второго поколения активно корродировала в районе накладки над регистрационным знаком.

Коррозия – естественный процесс, хотя некоторые автомобили ржавеют гораздо сильнее других. Например, Skoda. Felicia второй половины 90-х годов «разрушается»медленно, а старая Октавия - быстро. Решающим фактором являются, как качество исходного материала и дополнительная защита от коррозии, так и дизайнерские линии. Слишком сложные профили в зонах риска, неправильное расположение дренажных каналов или даже чересчур большой сварочный ток приводят к развитию коррозии.

Ржавый ад Мерседес.

До сих пор многие автомобилисты оценивают качество машины в зависимости от страны ее происхождения. Преждевременная коррозия Lada и Dacia сегодня никого не удивляет, как и долголетняя стойкость кузова Volvo. Коррозия автомобилей итальянских и французских брендов в восьмидесятых годах считались стандартом. Сегодня же владельцы «французов» и «итальянцев» смотрят свысока на машины именитых брендов. В частности продукция PSA (Peugeot/Citroen) с начала нового тысячелетия имела лучшую защиту от коррозии, чем автомобили концерна VW. В то время как 15-летний Fiat Punto обзаведется всего лишь парой «бородавок», старый Mercedes E-Class становился похож на «металлом».

Mercedes E-Class W210.

В свое время многие клиенты Мерседес были потеряны на всегда. Одинаково быстро ржавели и А-класс, и S-класс и Vito. Не так давно до 2006 года проблема касалась A-Class (W169) второго поколения. Самой не стойкой к коррозии была модель E-Class W210 (1995-2003). Чуть реже проблема затрагивала C-Class W203 - до 2003 года. Но по факту зацвести мог любой Mercedes до 2005 года выпуска, даже новый W211. Наилучшим образом семя зарекомендовал ML, который собирался в Америке.

Mercedes E-Class W210.

Немцы тоже ржавеют.

Многие без лишних слов считают немецкие автомобили качественными. Однако они тоже ржавеют довольно часто. Например, Ford Mondeo III (2000-2007), Ford Focus I и чуть меньше Focus II. Opel Astra G тоже в аутсайдерах: найти дырявые колесные арки, а иногда и крышку багажника несложно. Обо всех предыдущих моделях этих брендов даже не стоит и говорить.

Ford Focus II.

Старые машины Volkswagen тоже страдали от коррозии. Ситуация значительно улучшилась в 1997 году с приходом Passat B5 и Golf VI. Но как это ни парадоксально, сегодня в Passat B6 2005-2010 года порой обнаруживаются небольшие очаги под тонкими боковыми молдингами дверей. Не эпидемия, но все же.

Стабильное качество с середины 80-х годов демонстрируют лишь Audi и Porsche, за исключением Boxster. В то время в автомобилях бренда BMW довольно часто встречалась коррозия задней части порогов, задних крыльев и крышки багажника. Даже у сравнительно молодых BMW 3 E46 (1998-2005), 5 E39 (1995-2003). Более поздние модели пока таких недугов не показывают.

Азиатские бренды.

Коррозия считается распространенным явлением среди автомобилей японских брендов, примерно до 2002 года. Самыми устойчивыми себя зарекомендовали модели Toyota и Lexus. Лишь эпизодически обнаруживается коррозия порогов в Toyota Urban Cruiser.

С Honda все стало в порядке после 2003 года (Accord, Legend и CR-V второго поколения). В случае с Civic выраженная коррозия существовала только у модели Civic 6G (до 2001 года). В Сивик седьмого поколения лишь иногда обнаруживались точечные очаги.

Огромное разочарование принес Nissan Almera N16 (2000-2006). Удивляли и молодые модели Mazda. Помимо пожилого родстера MX-5, который эксплуатируется преимущественно в сухую погоду, коррозия атаковала Mazda 3 и Mazda 6 первого поколения (2002-2007). Во всех этих трех моделях через несколько лет зацветали края задних крыльев.

Mazda MX-5.

У автомобилей корейских марок ситуация немного лучше, чем обычно принято считать. «Ржавые куски» остались в середине 90-х годов. Более поздние модели имеют лишь незначительные проблемы. Например, первое поколение Hyundai i30 и Kia Ceed: коррозия кромок задних дверей и двери багажника, рамки стекол.

Внедорожники ржавеют чаще.

Внедорожники находятся в группе риска. Причины очевидны – ссадины после контакта с различными предметами и преодоление грязи и воды. Самый известный пример – Suzuki Jimny. Внешние кузовные панели в период шестилетней гарантии выдержат все что угодно. Но шасси, рама и вакуумные трубки подключения переднего моста могут измениться до неузнаваемости. Лишь немногим лучше ситуация с Mitsubishi Pajero III (2000-2006 года). Из корейских внедорожников чаще страдает Kia Sorento первого поколения (2002-2009). В его случае виноваты скопление грязи и воды под пластиковыми накладками и плохая защита по краям дверей.

Suzuki Jimny.

Гарантия – защита или хитрость?

Гарантия производителя от сквозной коррозии не отражает реальное качество антикоррозионной защиты. К тому же следовало бы уточнить, на что же все-таки дается гарантия производителя. Реальная гарантия подразумевает защиту «от сквозной коррозии изнутри», т.е. отсутствие коррозии под оригинальной краской, неповрежденной в результате аварии или воздействия агрессивной среды.

Кроме того гарантия распространяется обычно на пороги, крылья, двери, капот и т.п., т.е. на локальные детали, которые не потребуют больших финансовых затрат и много времени на демонтаж и восстановление. Лишь некоторые производители готовы сделать исключение. Например, Jeep прямо заявляет, что гарантирует компенсацию стоимости ремонта и замены любых элементов, покрытых ржавчиной, лишь в том случае, если коррозия не стала следствием внешних повреждений.

Mercedes готов предоставить длительную гарантию защиты от коррозии лишь в том случае, если автомобиль на протяжении всего времени будет обслуживаться в официальном сервисе.

Mercedes Vito.

Что дешевле: длительная гарантия или ремонт за свой счет?

Большинство брендов, как и Мерседес, готовы за свой счет заменить ржавое крыло на автомобиле старше 10 лет лишь в том случае, если вы каждый год будете терпеливо оплачивать счета за техобслуживание в официальном сервисе.

Но есть несколько оговорок. Во-первых, не все дилеры будут готовы признать коррозию старого автомобиля производственным дефектом. Во-вторых, отремонтировать небольшой дефект гораздо дешевле, чем каждый год ездить в сервис к «официалам» на ТО.

Mitsubishi Pajero 2000-2006.

Профилактика.

Многие автомобилисты не раз замечали интересный парадокс. Автомобили, хранящиеся в гараже, имеют лучшее состояние лакокрасочного покрытия, чем те, что стоят на улице. Но именно гаражные автомобили нередко зацветают быстрей. Этому способствуют плохо проветриваемые гаражи. Зимой соленая слякоть остается внутри всевозможных кузовных щелей и ниш. Теплый двигатель нагревает воздух, создавая благодатные условия для разрушительного воздействия соли. Стоянка на улице под солнцем и ветром – самая дешевая и простая профилактика коррозии.

Сегодня существует большое количество средств для защиты кузова, как снаружи, так и внутри. Многие сервисы готовы выполнить трудоемкую и длительную процедуру антикоррозионной защиты, но не всегда с хорошим качеством.

Dacia Logan.

Гарантия от сквозной коррозии.

В настоящее время производители гарантируют следующие сроки от сквозной коррозии.

• Alfa Romeo - 8 лет
• Audi - 12 лет
• BMW - 12 лет
• Citroën - 12 лет (Грузопассажирские модели – 6 лет)
• Chevrolet - 6 лет
• Chrysler - 8 лет
• Dacia - 6 лет
• Fiat - 8 лет
• Ford - 12 лет (Ка - 8 лет)
• Honda - 12 лет
• Hyundai - 12 лет
• Jaguar - 6 лет
• Jeep - 7 лет
• Kia - 12 лет
• Lancia - 8 лет
• Land Rover - 6 лет
• Lada - 3 года (Нива) или 6 лет (остальные)
• Mazda - 12 лет (BT-50 - 6 лет)
• Mercedes-Benz - 30 лет
• Mini - 12 лет
• Mitsubishi - 12 лет
• Nissan - 12 лет
• Opel - 12 лет
• Peugeot - 12 лет (Грузопассажирские модели – 6 лет)
• Renault - 12 лет (Master - 6 лет)
• Seat - 12 лет
• Subaru - 12 лет
• Suzuki - 12 лет (Jimny - 6 лет)
• Skoda - 12 лет
• Toyota - 12 лет
• Volkswagen - 12 лет
• Volvo - 12 лет (1-е поколение XC90 8 лет)