Технология производства халвы. Технологическая линия производства халвы

• Инвестиции 3,025 млн. р.
• Ежемес. выручка 1,056 млн. р.
• Чистая прибыль 197 885 р.
• Окупаемость 15,29 месяц

Цель написания бизнес плана: Оценика экономической эффективности организация производства халвы.

Технология производства

Ингредиентами являются:

• сахар;
• патока;
• ядра подсолнечника;
• экстракт корня солодки;
• добавки вкусовые и ароматические вещества: ванилин, порошок какао, изюм.

Промышленное приготовление халвы состоит из следующих этапов:

1. Приготовление белковых масс;
2. Варка карамельной массы;
3. Сбивание карамельной массы с солодковым корнем (пенообразователем);
4. Вымешивание халвы;
5. Расфасовка и упаковка.

Необходимое оборудование

В интернете представлено достаточно предложений о продаже оборудования для цеха по производству халвы, как импортного так и российского производства.

Цена на иностранное оборудование начинаются от 100 000 евро (за полностью автоматическую линию), цены на российское оборудование несколько дешевле начинаются от 30 000 евро (за полуавтоматическую линию).

При анализе предложений наиболее привлекательной по соотношению цена/производительность/качество нам показалось оборудование фирмы ООО «Эра». Производительность линии изготовленной компанией ООО «Эра» имеет производительность 960 кг халвы за смену (8 часов). Линия не является полностью автоматической, но достаточно проста в управление и подходит для освоения этого бизнеса.

Цех состоит из следующих участков:

• цех подготовки зерна
• производственный участок (где непосредственно происходит процесс производства)
• Линия упаковки и фасовки готовой продукции.

В линию по производству халвы входит следующее оборудование:

На выше перечисленном оборудовании можно приготовить следующие виды продукции:

• подсолнечная,
• подсолнечная с изюмом,
• подсолнечная с арахисом,
• арахисовая,
• ванильная,
• шоколадная.

В комплект оборудования производимой фирмой «ЭРА» не входит линия для упаковки готовой продукции, в связи с этим необходимо отдельно приобрести линию по упаковке.

Наиболее оптимальной линией (по соотношению цена/производительность/качество) по упаковке продукции является горизонтальный автомат для упаковки продукции в пакеты Флоу - Пак производства фирмы ООО «Упаковочное дело» г. Ростов на Дону.

Автомат упаковочный предназначен для упаковки штучных изделий в 3-х шовный пакет FlowPack, изготовленный из полипропиленовых и ПНД пленок. Максимальные размеры упаковываемых изделий 420х100х160 мм (ДхВхШ), минимальные размеры 100х60х60 мм.

В упаковочную линию входит следующее оборудование:

Помещение необходимое для цеха

Для организации производства необходимо помещение площадью 200 -250 кв.м. В помещение должно быть:

• Электричество (380 Вт.),
• Теплоснабжение,
• Горячая и холодная вода.

Так как в помещение будет производиться пищевая продукция, то оно должно подходить по требованиям СанПина. К этому вопросу необходимо подойти, очень серьезно, чтобы при получении разрешения от СанЭпидемстанции не возникло проблем.

С требованиями предъявляемых к помещениям пищевого производства можно ознакомиться на официальном сайте РосПотребНадзора Российской Федерации.

Персонал

Для обслуживания цеха оборудованным линией по производству халвы фирмы ООО «Эра» и горизонтальным автоматом для упаковки продукции фирмы ООО «Упаковочное решение» потребуется 5 человек:

• 1 технолог
• 1 мастер
• 3 рабочих.

Для мотивации персонала можно продумать премиальную систему, работник получат фиксированный оклад + % от выработки.

Рынки сбыта

Реализацию халвы можно осуществлять в следующих направлениях:

• Реализация через крупные федеральные и региональные продуктовые сети;
• Реализация через оптовые фирмы занимающиеся поставкой продукции в различные продуктовые магазины.

Налогообложение

Так как большинству потенциальных покупателей работают с НДС, то наиболее приемлемой формой для цеха по производству халвы является 3 НДФЛ, форма деятельности: Индивидуальный предприниматель.

Ценообразование

Розничные цены в торговых сетях на халву начинаются от 100 рублей за 1 кг., оптовые цены (при фасовке от 5 кг.) начинаются от 50 рублей за 1 килограмм.

Расчет себестоимости

Сырье

Ингредиенты необходимые для производства халвы:

Стоимость сырья

Расход электроэнергии

Расход упаковочных материалов

При упаковке продукции в брикеты по 250 грамм каждый, себестоимость материала взависимости от качества оберточного материала составляет от 50 копеек до 3 рублей. Цена на оптимальным оберточный материал составляет 2 рубля.

Итого себестоимость (сырье + э/энергия + упаковка) изготовления 1 килограмма халвы составляет: 23 руб. + 1,71 руб. + 2 руб. = 26,71 рублей за 1 килограмм

Расчет доходности, окупаемости

Вводные данные

• Капитальные вложения: рублей 3 025 000 рублей в т.ч.
• Покупка оборудование - 2 204 000 рублей
• Создание товарного запаса 521 000 рублей
• Оборотные средства (расходы за 1 мес.) = 300 000 рублей
• Площадь помещения: 250 кв.м.;
• Стоимость аренды: 500 рублей за 1 кв.м.;
• Режим работы: с 9.00 до 18.00;
• Численность персонала: 5 человек;
• Один технолог, оклад 25 000 рублей + премия 5 000 рублей в месяц;
• Один мастер, оклад 20 000 рублей + премия 5 000 рублей в месяц;
• Трое рабочих, оклад 15 000 рублей. + премия 3 000 рублей в месяц.

Выручка

При 22 рабочих дня в месяц и 8 часовом рабочем дне, на оборудование ООО «Эра» можно изготовить 960 килограмм продукции за смену или 21 120 килограмм в месяц

Для расчетов выручки возьмем стоимость 1 килограмма халвы 50 рублей. При реализации 21 120 килограмм продукции и стоимости 50 рублей за килограмм, выручка в месяц составит 1 056 000 рублей.

Себестоимость: Себестоимость изготовления, халвы составляет 26,71 рублей за 1 килограмм.

Общие расходы, в месяц:

Расчет доходности:

Расчет окупаемости

Для расчета точки окупаемости цеха по изготовлению халвы вы можете воспользоваться нашим

Технология производства халвы

Халва - кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, что обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы. В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую и соевую.

Халва, полученная из семян кунжута, называется тахинной. Процесс получения халвы состоит из следующих стадий: приготовления тертых масс, получения карамельной массы, приготовления экстракта мыльного корня, сбивания карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания.

Приготовление тертых масс

Тертые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и пр., которые получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение тертых масс из различных культур имеет некоторые отличия.

Приготовление тахинной массы

Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется, но при замачивании становится эластичной и легко отстает от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0.5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 л водой температурой 40...50 °С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса и взаимного трения. После обрушивания отделяют оболочку от ядра, используя различие в их плотности.

Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/м3, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/м3. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120...1150 кг/м3. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем следуют термическая обработка (обжарка), в результате которой ядра приобретают специфические вкус и аромат и снижается влажность ядер; охлаждение и измельчение на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах.

Приготовление подсолнечной белковой массы

Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение. Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.

Получение карамельной массы

К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94... 95 %. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.

Приготовление экстракта мыльного корня

Чтобы халва была слоисто- волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3...4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.

Карамельную массу сбивают в закрытых варочных котлах, температуре 105...110 °С с добавлением 2 % (от массы) экстрата: мыльного корня в течение 15...20 мин. Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой. Вымешивание халвы должно обеспечить образование слоисто-волокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса.

Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На 55…60% белковой массы берется 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества. Вымешанная халва при температуре 60...65 °С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.

Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов - 1,5 мес.

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, при­готовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамель­ная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому со­держанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %, полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В[ и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосхо­дит его по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из кото­рых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т. п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахин­ной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута - тахинной.

Технологическую схему производства халвы можно разделить на сле­дующие стадии:

Подготовка сырья к производству;

Приготовление тахинной (или иной белковой) массы;

Приготовление карамельной массы;

Приготовление отвара мыльного корня;

Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;

Вымешивание халвы;

Расфасовка и упаковка халвы.

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крах­мальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни ра­стения мыльнянки. Кунжут - однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу.

Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки при­ходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в произ­водстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро кунжута отли­чается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Ей Вг

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хра­нении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнеч­ника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содер­жат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушно­ситовых сепараторах.

Мыльный корень - это корень растения мыльнянки, произрастающего в Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в коли­честве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчи­вую пену.

Однако в больших дозах сапонины вредны для организма человека, они растворяют красные кровяные шарики. Это действие в значительной степени снижается присутствием жира. При изготовлении халвы разреша­ется использовать отвар мыльного корня только в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03 %.

Кроме отвара мыльного корня, применяемого в качестве пенообразо­вателя, в производстве халвы используются и другие вещества: экстракт из свеклы, яичный белок, молочные пенообразователи и др.

Мыльный корень поступает в виде высушенных кусков длиной 15-20 см, влажностью не более 13 %. Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.

Белковые массы представляют собой тонко измельченные обжарен­ные ядра маслосодержащих семян, химический состав которых приведен в таблице ІІІ-8.

Кроме химического состава маслосодержащие семена отличаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Это вносит некоторые особенности в технологию получения белковых масс. Однако общими технологическими операциями для всех семян являются: обруши­вание семян, отделение ядра от оболочки, обжарка и охлаждение ядер, тонкий размол ядер.

Тахинная масса. Обрушивание семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других се­мян, что предопределяется свойствами оболочки. Она обладает значи­тельной эластичностью и прочностью, плотно прилегает к поверхности ядра. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и прочной. Она легче сходит с ядра, чем разрывается.

По традиционной технологии приготовления тахинной массы при­меняют так называемый мокрый метод обрушивания. Он включает пред­варительное замачивание семян кунжута в теплой воде в течение 30-50 мин, затем выстаивание в течение нескольких часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35 %. Их обрушивают в аппаратах раз­личной конструкции, принцип действия которых состоит в том, что дви­жущиеся лопасти с силой перемешивают кунжут, вызывая взаимное тре­ние семян, что приводит к разрыву увлажненной набухшей оболочки и сходу ее с ядра.

По новой технологии обрушивание проводят в специальном агрега­те, в котором очищенные от посторонних примесей семена кунжута ув­лажняются пароводяной смесью до влажности 12 % и за счет трения, выз­ванного вращением двух барабанов, освобождаются от оболочки.

Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжа - рочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей.

Обжарку ядер кунжута проводят в аппаратах разной конструкции: жаровни, котлы с мешалками, сушилки ВИС-42ДК, шахтные сушилки, аэрожелоба, ветровые сушилки. Температура теплоносителя в зависи-

мости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в преде­лах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких тем­пературах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (темпе­ратура не выше 150°С).

В процессе обжарки удаляется влага и другие летучие вещества, про­исходят сложные биохимические процессы, такие как: денатурация бел­ковых веществ, сахаро-аминная реакция, способствующие формирова­нию специфического вкуса и аромата. Частично изменяется липидный состав. При жестких режимах обжарки происходит выделение жира на поверхности ядер, его разложение, что ухудшает вкус и свойства тахин­ной массы.

Из обжарочного аппарата ядро передается пневмотранспортом в де­ревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса ядро кунжута поступает в установку для размола и получения тахинной массы.

На размольных установках с корундовыми дисками проводят двух­ступенчатое измельчение ядер. Полученная на первой ступени размола грубоизмельченная тахинная масса стекает в промежуточную емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снаб­жена рубашкой, куда подается холодная вода. Из промежуточной емко­сти масса подается насосом во вторую дисковую машину для тонкого измельчения.

Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температу­рой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивает­ся в емкости для хранения и охлаждения до 41-46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперс­ной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кун­жута, а дисперсионной средой - жир. Вязкость массы зависит от темпера­туры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не бо­лее 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превы­шать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70 % от веса кунжутно­го семени.

Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных се­мян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних приме­сей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхнос­тью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семе­на ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалыва­ются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукрат­но отвеивают на рассевных вейках.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушен­ных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсол­нечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия по­верхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной су­шилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжароч - ный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения бел­ковой подсолнечной массы.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а та­хинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при раз­моле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семе­ни составляет около 39 %.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т. е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолу­щильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при тем­пературе 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они при­дают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения ко­жицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильно-сортиро­вочной машине, а дробленые ядра подают на размол.

Для устранения бобового привкуса рекомендуется ядра арахиса перед обжаркой смачивать раствором поваренной соли концентрацией 4-6 %. Их загружают в дражировочный барабан, добавляют 6-8 % ра­створа. После кратковременного перемешивания ядра подают на об­жарку.

Размол ядер осуществляется на дисковых, вальцевых или штифто­вых мельницах. Арахисовая белковая масса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.

Карамельная масса для приготовления халвы должна обладать не­сколько иными свойствами, чем для производства карамели. Она долж­на быть высоковязкой, долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подверга­ется интенсивному сбиванию и вымешиванию. Эти свойства достигают­ся за счет изменения рецептурного состава и повышенной влажности ка­рамельной массы. При подготовке карамельного сиропа на 1 часть саха­ра берут 1,5 и даже 2 части патоки. Массу уваривают до влажности 4-5 %.

Для уваривания карамельной массы используются те же аппараты, что и в карамельном производстве, кроме того, применяют автоматизи­рованию установку «Халвин». Точность заданных объемов сахара, воды, патоки, влажности смеси, поддержание конечной температуры уварива­ния и охлаждения карамельной массы обеспечивают стабильность ее ка­чества.

Для приготовления халвы применяется пенообразная карамельная масса. Ее получают сбиванием в присутствии пенообразователя, в каче­стве которого используют отвар мыльного корня.

Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы

Мыльный корень замачивают в воде при температуре 60-70°С в те­чение 10-15 мин, затем дробят на небольшие куски, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительно­му вывариванию в течение 5-6 ч.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина вме­сте с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду.

Когда в раствор перейдет достаточное количество растворимых ве­ществ, вываривание заканчивают, отвар сливают, фильтруют. Мыль­ный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь отвар собирают вместе и уваривают до относительной плотности 1,05. Отвар содержит около 10 % сухих веществ, половина из них приходится на долю сапони­на. Цвет отвара темно-коричневый.

Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно.

Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с па­ровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены ло­патообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при темпе­ратуре 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Посте­пенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностно-ак­тивное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, ста­билизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.

Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенооб­разную карамельную массы и добиться равномерного их распределе­ния между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильны­ми свойствами, а белковая - липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи.

Главную роль в формировании структуры халвы играет пенооб­разная карамельная масса. При охлаждении и вымешивании ее струк­турно-механические свойства изменяются. Из жидкой она переходит в пластическое состояние, при вымешивании в массе образуются длин­ные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате непродолжительного вымешивания возникает слоисто­волокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамель­ных волокон и они более тонкие, чем гуще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределены белковая и карамельная массы.

Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют моле­кулы сапонина как поверхностно-активного вещества. Волокна кара­мельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхнос­ти которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жи­ром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы са­понина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гид­рофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве.

Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55 % белковой массы и 45 % карамельной массы. При уменьшении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без до­бавления растительного масла, целесообразно повысить количество белковой массы до 60 %.

Для получения слоисто-волокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, осна - шенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают бел­ковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамель­ною массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месиль­ного органа смешивают массы до образования тестообразной консистен­ции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические веще­ства: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нерву - щихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С.

Халву в пластическом состоянии отвешивают и расфасовывают в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Укладывают в ящики, застланные пергаментом или подпергаментом.

Для расфасовки применяются специальные автоматы. Дежа с готовой халвой закатывается в подъемник, которым поднимается к воронке доза­тора упаковочной машины. Халву фасуют по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются термосвариваемой фольгой. Готовая продук­ция укладывается в гофрокороба.

Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной гла­зурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки.

Халва не выдерживает длительного срока хранения. При хранении поверхность ее увлажняется и темнеет, происходит утечка жира. Эти изме­нения в основном зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание в массе редуцирующих веществ, оно не должно превышать 34 %. Как отмечалось выше, кара­мельная масса должна иметь хорошо развитую пенообразную структуру, что упрочняет связь жира с карамельными волокнами, а следовательно, уменьшает утечку жира при хранении халвы.

Качество халвы зависит также от условий хранения. При высокой относительной влажности воздуха поверхность халвы быстро увлажняет­ся и темнеет, особенно у подсолнечной халвы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5 %за месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы является температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.

Халва

Халвой называют кондитерские изделия слоистоволокнистой структуры в виде массы, состоящей из растертых обжаренных масличных ядер; находящимися в ней тонкими волокнами сбитой карамельной массы. Халву готовят из растертых обжаренных масличных семян или ореховых ядер путем перемешивания с карамельной массой пенообразной, пористой структуры насыщенной воздухом. Карамельная масса приобретает пенообразную структуру при сбивании с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного или солодкового корня.

Отличительной особенностью халвы является наличие слоистоволокнистой структуры, состоящей из тонких переплетенных между собой нитей. Такая структура образуется при перемешивании ее основных компонентов (карамельной массы и растертой белковой массы).

Халву вырабатывают нескольких видов, название которых зависит от вида масличных семян и ореховых ядер, используемых при изготовлении. Халву соответственно подразделяют на подсолнечную, арахисовую и т.п. Халву, полученную из кунжута, называют тахинной. Тахинной называют и белковую массу, изготовленную из обжаренных ядер кунжута. Халву вырабатывают и комбинированной, в которой одновременно используют несколько различных белковых масс, приготовленных из масличных семян или ядер орехов. Например, халва "Восточная" содержит наряду с обжаренными растертыми семенами кунжута (тахинная масса) и растертые обжаренные ядра ореха кешью. Некоторые виды комбинированной халвы содержат ядра ореха не в растертом виде, а с введением их в растертую массу в дробленом виде. В качестве вкусовых добавок стандартом предусмотрено внесение в халву какао-продуктов (какао тертое и какао-порошок), изюма, цукатов и т.п. В качестве ароматизатора используют ванилин и ванильную эссенцию, в качестве пенообразователя - экстракт мыльного или солодкового корня. Некоторые сорта халвы ("Москворецкая") вырабатывают глазированными шоколадной глазурью.

Халва - высокопитательный продукт. Она содержит около 30% жира, 13% белка и 40% сахара. Энергетическая ценность ее на 100 г составляет 2100 кДж.

Технология производства халвы состоит из следующих стадий: приготовление белковой массы; приготовление карамельной массы; приготовление отвара мыльного корня; сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня; вымешивание халвы; фасование и упаковывание.

На рис.1, а приведена схема приготовления тахинной халвы обычным способом. Семя масличных культур механическим или пневмотоанспортом поступает в силосы 5. Переработка начинается с мойки семян в моечной машине 4, где семена очищаются от минеральных загрязнений.

Особенностью семян кунжута является то, что оболочки их плотно облегают ядро и трудно отделяются. Однако при замачивании оболочки значительно набухают, становятся эластичными и легко отделяются от ядра. После мойки семена поступают в шнековую замочную машину 3, где они в течение 0,5-3 ч находятся под слоем теплой воды температурой 40-50° С. При замочке семена набухают, их масса увеличивается на 30-50%, а содержание влаги в них повышается с 6-10 до 38-40%.

Оболочку от ядра отделяют путем интенсивного перетирания семян. Для этого их подают в обрушивающую машину 2. Далее семена шнеком подаются внутрь корпуса, где они интенсивно перемешиваются и перемешаются к выходному отверстию лопастями, установленными на горизонтальном рабочем валу. От трения кунжута о стенки цилиндрического корпуса машины и взаимного трения семян оболочки отделяются от ядра.

Выходящая из обрушивающей машины масса состоит из смеси оболочки и ядер кунжута, которую называют рушкой. Для отделения ядер от оболочки используется разность значений их плотности. Ядро, содержащее значительное количество жира, имеет плотность около 1070 кг/м3, в то время как плотность оболочки, состоящей в основном из клетчатки, около 1500 кг/м3. Разделение осуществляют в жидкости, значение плотности которой находится в интервале плотностей ядра и оболочки. Такой жидкостью является раствор поваренной соли концентрацией 17-19% и плотностью 1120-1150 кг/м3, который называется соломуром. Этим раствором заполняют соломурную машину, в которую подается рушка. При соломурировании оболочка тонет (опускается на дно), ядро же всплывает на поверхность раствора. Затем его промывают водой и наклонным шнеком подают в центрифугу 23. В ней ядро отделяется от воды и направляется в сушилку 6. Термическую обработку ведут при температуре 130-170° С.

В процессе обжарки удаляется почти вся оставшаяся влага, содержание сухих веществ доводится до 98,5-99%, а за счет химических изменений составных частей ядра появляются характерные приятный вкус и аромат. Изменяются и структурно-механические свойства: ядро становится хрупким, что способствует последующему измельчению.

Обжаренное ядро во избежание порчи за счет разложения жира сразу же после термической обработки охлаждают до 30-50° С. Для этого в нижней части сушилки предусмотрена зона охлаждения, после которой ядро подается в воздушно-ситовый сепаратор 10, где от ядра отделяются остатки оболочки, необрушенные и слипшиеся ядра. После отвеивания ядро пропускают через магнитный сепаратор 11 для очистки его от ферропримесей.

Охлажденное и очищенное ядро подвергают измельчению на размольной установке 13, в результате чего образуется масса сметанообразной консистенции, с размером частиц 30-60 мкм. Для предотвращения расслаивания измельченную массу следует перемешивать. Для этого насос-дозатор подает белковую массу в машину 22.

Карамельная масса, применяемая для получения халвы, обладает пластичными свойствами за счет введения большого количества патоки. Подготовленный сироп из сборника 18 плунжерным насосом-дозатором подается в змеевиковую варочную колонку 17. Кипящая смесь, состоящая из уваренной карамельной массы (содержание сухих веществ 94-95%) и вторичного пара, после змеевиковой колонки поступает в вакуум-камеру 16, где происходит отделение вторичного пара. Карамельная масса при температуре 105-110° G поступает в аппарат 12 для взбивания с экстрактом мыльного корня. Он применяется для того, чтобы карамельная масса приобрела пористую, легкую структуру.

ТЕХНОЛОГИЯ ХАЛВЫ

Халва - кондитерское изделие, приготовленное из обжаренных измельченных ядер масличных семян или орехов путем перемешивания с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом, что обусловливает слоисто-волокнистую структуру халвы.

В зависимости от вида маслосодержащих семян или ядер, из которых приготовлена халва, она подразделяется на подсолнечную, арахисовую и соевую. Халва, полученная из семян кунжута, называется тахинной. Процесс получения халвы состоит из следующих стадий: приготовления тертых масс, получения карамельной массы, приготовления экстракта мыльного корня, сби-вания карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивания халвы, фасования и упаковывания (схема).

Приготовление тертых масс . Тертые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и пр., которые получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятое семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение тертых масс из различных культур имеет некоторые отличия.

Приготовление тахинной массы. Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется, но при замачивании становится эластичной и легко отстает от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течение 0,5...3 ч в емкостях вместимостью от 100 до 1500 л водой температурой 40...50 °С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса и

взаимного трения. После обрушивания отделяют оболочку от ядра, используя различие в их плотности. Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/м3, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/м3. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью

1120...1150 кг/м3. Такой раствор называется соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем следуют термическая обработка (обжарка), в результате которой ядра приобретают специфические вкус и аромат и снижается влажность ядер; охлаждение и измельчение на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах.

Приготовление подсолнечной белковой массы. Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение.

Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки и измельчения.

Получение карамельной массы . К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна долго сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на

1 часть сахара 1,5...2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94...95 %>. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешивание халвы.

Приготовление экстракта мыльного корня . Чтобы халва была слоисто-волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до

5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3...4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.

Карамельную массу сбивают в закрытых варочных котлах при температуре 105...110 °С с добавлением 2 % (от массы) экстракта мыльного корня в течение 15...20 мин.

Сбитую- массу направляют на смешивание с белковой массой.

Вымешивание халвы должно обеспечить образование слоистоволокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесильных машинах. На

55...60 % белковой массы берется 40...45 % сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества.

Вымешанная халва при температуре 60...65 °С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.

Халву фасуют и упаковывают в мелкую и крупную жестяную тару, ящики из гофрированного картона и фанеры. Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18 °С и относительной влажности воздуха 70 %. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес, всех остальных видов - 1,5 мес.